阜阳民兵训练基地施工组织设计(编辑修改稿)

阜阳民兵训练基地施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限、塑限、承载比 (CBR)试验和击实试验。 填筑前对填方区进行施工放样，清除表土和树根草皮，挖沟疏干表土；填前进行碾压，基底压实度不小于 90%。 填土高度小于路床厚度时，清表后将表面翻松 30cm，然后整平压实。 路堤填筑材料根据各挖填段开挖和填筑量，合理组织料物调配，填料采用 15t 自卸汽车运输， TY220推土机摊铺平整， YZ18C（ 18t）自行式振动压路机碾压。 零断面施工 零断面是路基的一个薄弱环节，施工时首先检查该处土质情况，发现不良地基及时报请设计单位、监理共同解决。 当地基土质良好时则把原地面挖成内倾 2～4%，宽不小于 、高 的台阶进行填筑，填至距路面结构底面 30cm，然后把表面翻松与填土一起压实。 当土质不能满足要求时，则按设计宽度、厚度换填合格石渣，并碾压成 型达到设计要求。 当填方路堤每上升一米左右时，放出中线、边线，对原填筑路堤进行校核同时进行边坡的整修作业。 填完后恢复各项标示桩，按图纸检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。 严格按设计尺寸进行边坡的修整，以利于边坡排水，按设计边坡坡度将坡度线测量放出，对于加宽部位人工挂线从上至下清刷；整修后的路基表面不得有坑槽和松石，各项技术指标必须达到设计要求。 堆于路基范围内的 13 边坡废弃土石料予以清除。 路面工程 道路路面结构均为： 细粒式沥青砼 AC10厚 4cm+沥青砼 AC20厚 6cm+稀浆封层 +二灰碎石 厚 30cm+掺 6%石灰稳定土 厚 30cm。 外购石灰要符合规范规定的Ⅱ级以上标准，各项指标符合规范要求，并在进场时试验室进行检测。 混合料中所用土的塑性指数为 10～ 20，其各项指标应满足规范要求。 开工前，根据试验室提供的最佳石灰剂量和混合料的最佳含水量，针对不同取土场进行各种土质混合料的配合比设计，并报监理工程师批准。 石灰应在使用前 710 天充分消解。 消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但也不能过湿成团。 集料的最大粒径和级配都应符合要求，在潮湿多雨 的地区施工时，还应采取措施保护集料，特别是细集料（含土）和石灰免遭雨淋。 备土备灰 用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），每个方格内用土量和掺灰量经计算得出。 根据用量将土直接整齐地卸土于路槽上，先用推土机大致推平素土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整，备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。 根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。 14 混合料拌合整平 采用灰土拌和机拌和，铧犁作为辅助设备配合拌和。 土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。 考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌晾晒。 水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。 拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔 5~10 米挖验一处，检查拌和是否到底。 对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。 桥头两端在备土时应留出 2米空间，将 土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。 第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。 若土的塑性指数较高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。 压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。 拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于 10cm。 灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大 致平整。 用震动压路机或轮胎压路机稳压 1~2 遍。 利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。 平地机由外侧起向内侧进行刮平。 直至标高和平整度满足要求为止。 灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型，整平时平地机应“带土”作业。 切忌薄层找补，备土、备灰要适当考虑富余量，做到宁刮勿补。 15 碾压 碾压采用 1台振动式压路机和 2台 18~21 三轮静态压路机联合完成。 整平完成后，首先用振 动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接 15~20厘米，用此法震压 3~5 遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速 1/2 错轮碾压 2~3 遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。 路肩要同路面一起碾压，碾压必须连续完成，中途不得停顿。 碾压过程中应行走顺直，低速行驶。 桥头处 10 米范围内横向碾压。 完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实度不足要立即补压，直到满足压实要求为止。 碎石基层施工 二灰 碎石由拌和站拌制。 自卸汽车运输 ， 基层 人工 摊铺 平整， YZ18C 压路机碾压。 ⑴测量放样 在经验收合格的路基上恢复中线及边线，直线段每 15m 设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在两侧路面边缘外 ，在指示桩上用红油漆标出底基层的设计高。 ⑵拌和 以集中厂拌法拌制混合料，按施工配合比掺配。 拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交工程师检验。 当进行拌和操作时，拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。 拌制好的混合料应均匀，无粗细颗粒离析现象，颗粒组成和含水量达到规定要求。 ⑶运输 16 混合料采用自卸汽车运输。 已拌成的混合料应 尽快运到铺筑现场摊铺，当运距较远、气温高时，混合料在运输中应加以覆盖，以防水分蒸发。 为防止混合料在装载、运输、卸料过程中发生离析，应控制其装载高度、运输速度、卸料高度及速度。 ⑷摊铺和整形 ①施工时，使混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。 ② 机械 摊铺 时 ，设一个 3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。 ③摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量 ～ %，以补偿运输、摊铺及碾压过程中的水分损失。 ⑸碾压 ①混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。 直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。 每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层每个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。 压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。 ②碾压过程中，表面应始终保持潮湿。 如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。 ③严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证其表面不受破坏。 ④接缝和“调头”的处理 施工接缝和压路机“调头”，按规定进行处理。 17 ⑹养生 二灰 碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即进行养生。 养生期间（不小于 7天）封闭交通，禁止一切车辆通行。 ⑺气候条件 雨季施工，特别注意天气变化，不使混合料受雨淋。 降雨时停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。 ⑻取样试验 施工过程中，对混合料的配合比、级配、均匀性、塑性指数、含水量、集料压碎值等按规范规定频率抽检，对已完成的路段，进行压实度、平整度、拱度、高程、宽度、厚度的检测，并及时报监理工程师确认。 路面 施工 材料要求 ① 碎石应洁净 、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性，质量符合规范要求。 在路面 SMA13 中，采用三种规格要求的破碎集料：（ 1） 5～ 15mm、（ 2） 3～ 5mm、（ 3） 0～ 3mm；其颗粒级配组成应符合《公路沥青路面施工技术规范》 (JTG F4020xx)中 和表 的集料分级要求。 其中 0～ 3mm 可采用石灰石集料。 ② 沥青必须具有较高的粘度，与集料有良好的粘附性，采用 70 号 A 级道路石油沥青，其路用性能等级应满足相关规范的技术要求。 ③ 矿粉 采用符合《公路沥青路面施工技 术规范》 (JTG F4020xx)中表 技术要求的石灰石矿粉，施工中应保持矿粉干燥无结团，成团的矿粉不得直接使用。 18 ④ 纤维 路面表层 SMA13 沥青混合料采用木质素纤维。 ⑤ 抗剥落剂 为保证沥青混合料中石料与沥青的粘附性，在石料与沥青的粘附性达不到 4级或 4级以上的条件下，需使用抗剥落剂来改善其间的粘附性。 应选用质量优良，长期抗剥落性能较好的抗剥落剂；也可以采取掺加一定量的石灰代替矿粉来提高石料与沥青的粘附能力。 ⑥抗车辙剂 为了提高沥青混凝土路面的性能，在本路段路面 5cm 中粒式沥青混凝土AC1 7cm 粗粒式沥青混凝土 AC25 中加入抗车辙剂，掺量为沥青混凝土重量的%，即每吨混合料掺加 4公斤。 抗车辙剂应符合下表所列的技术要求： 抗车辙剂的技术要求 指 标 要 求 粒径 ≤ 4mm 密度 177。 软化点 130℃ 熔融指数 ≥ 8g/10min 准备下承层 沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青混凝土补充夯实，出现大面积 松散要彻底返工处理）；平整度 是否满足要求，不满足要求的进行处理； 然后施作打底层，采用压缩沥青喷洒机喷洒。 试验段施工 ⑴施工前要首先完成试验段（ 100m），用以确定以下内容： 19 ①确定合理的机械、机械数量及组合方式； ②确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺； ③确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等； ④确定松铺系数、接缝方法等； ⑤验证沥青混合料配比； ⑥全面检查材料及施工质量。 ⑵试验段的具体要求如下： ①在铺筑试验路之前，安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套 仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。 ②在路面工程开工前，在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约 200m（单幅）的试验路。 此项试验应在工程师的严格监督下进行。 ③在拌和场应按规范规定的方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实 12 小时后，按标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。 检验项目及频率见表 32。 表 32 试验路抽样试验项目及频率表 序号 检查项目 检测频率 1 厚度、密实度 取 9 处（随机取样） 2 沥青含量 取样 3次 3 流值、孔隙率、饱和度、密度 1次，每次一组试件 4 标高 5个断面 5 平整度 整个路段 20 6 横坡度 5个断面 拌和 在沥青混凝土拌合站拌合，按单进料，严格控制各种材料用量及加热温度，沥青加热温度为 140～ 160℃，加热不超过 6小时，当天加热当天用完，不宜多次加热，以防沥青老化。 砂石加热温度宜为 140～ 170℃，混合料出场温度控制在130～ 150℃。 运输 采用 自卸汽车运输 ， 运输 车箱底板和箱壁涂一薄层油水（柴油 ∶ 水 =1:3）混合液以防粘连。 运输必须迅速以保证 摊铺 温度 符合要求， 出现故障及时修复或托运。 运输过程中 加覆盖保温 、 防雨、防尘。 到场混合料进行温度测试不得低于 120～ 140℃ ；个别表层温度降低过多的可以和热料混合应用；对于低于 100℃的料直接 废弃。 摊铺 采用摊铺宽度为 8m 的摊铺机摊铺。 松铺系数通过试验段确定。 摊铺前提早做好摊铺机的调试工作。 ⑴摊铺前将熨平板预热 15～ 20min，使其接缝处原路面的温度达 65℃以上。 ⑵调整摊铺机熨平板。 ⑶在新开始铺筑路段， 应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与路面横坡一致，然后在全宽度范围内填木块，使熨平板放稳。 ⑷在接着已铺好的沥青层铺筑时，先量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺路面上应垫的高度。 再在全宽度范围内垫木块，使熨平板放稳。 21 ⑸开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，按规范要求执行。 ⑹调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有 80%以上的初始密度。 ⑺摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀 速，连续不间断地铺筑。 碾压 测量摊铺后面料表面温度，掌握碾压时间。 压实分为：初压、复压、终压三道工序。 初压主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。 由一台双钢轮振动压路机完成。 静压、振压各一遍。 振压用高频率低振幅，速度为 3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压。