线圈高骨架塑料模设计零件工艺说明书(编辑修改稿)

线圈高骨架塑料模设计零件工艺说明书(编辑修改稿)内容摘要：

双金属结构件，生产效率高，便于机械化，自动化生产，但由于焊接的过程是局部加热 与冷却的过程，容易产生焊接应力，变形及焊接缺陷，有些金属的焊接要求比较复杂的工艺措施才能保证焊接质量。 经分析并结合该零件工艺分析可确定其毛坯为锻件（即锻坯）。 四、 拟定工艺路线 一 确定工艺路线原则 应使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技术要求 11 能得到保证，在一定生产条 件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则。 当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。 在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。 该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。 2制定工艺规程时应注意的问题 1)技术的先进性 2)经济上的合理性 3)使用上的安全性由于该零件生产纲领确定了成批生产，因此采用工序集中原则使，用普通 3加工顺序由以下原则确定 机床配以专用夹具，可降低生产成本，以获得好的经济效益加工顺序由以下原则确定： 先粗加工，后精加工，先加工基准面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且应遵基准重合原则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。 12 1)拟定工艺路线一般应遵循工 艺过程划分加工阶段的原则 当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。 在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。 该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。 2)面加工方法的选择 当模具零件的表面加工精度要求较高时，可根据不同工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素。 首先确定被加工表面的最终加工方法，然后再选定最终加工方法，然后再选定最终加工方法之前的一系列准备工序的加工方法和顺序，以便通过逐次加工达到设计要求。 二、平面加工方法确定各表面的加工方法 选择加工方法时常常根据经验或查表法来确定，在根据实际情况或通过工艺是试验进行修改。 依据各表面加工要求和各加工 要求和各个加工方法能达到的经济精度查文献 [1]表 1— 11 孔的加工方法和 表 112 平面加工方法确定各表面的加工方法如下要求和各个加工方法能达到的经济精度查文献 [1]表 1— 11 孔的加工方法和表112平面加工方法确定各表面的加工方法如下： 13 三、零件的外轮廓表面 零件的外轮廓表面： 粗车 —— 半精车 —— 磨削。 1工艺阶段的划分 工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。 对于那些加工精度和表面质量要求特别高的表面在工艺过程中还应安排光整加工阶段。 具体的工艺阶段划分祥见该零件的工艺规程卡片中各工序的介绍。 2工序的划分 根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的 加工要求，可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序，在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。 由于模具加工精度要求高，且多属于单件或小批量生产，为了简化生产组织工作，则多采用组织集中划分工序 3加工顺序的安排 四、加工工序的安排 1切削加工的安排 模具零件的被加工表面切削加工应遵循 ① 先粗后精； ② 先基准后其他 ③ 先主要后次要 ④ 先平面后内孔 14 ⑤内外交叉，具体祥见加工工艺规程路线表卡片。 2热处理工序的安排 热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件热处理的目的为了改善金属组织和便于加工则必须使该零件在粗加 工前安排调质热处理。 为了提高零件硬度和耐磨性，则必须在该零件光整的工序前安排淬火热处理。 3辅助工序的安排 为了保证该零件质量和及时去除废品，防止工时浪费，并使责任分明，则必须在该零件重要工序加工前后和零件加工结束安排检验工序。 综合上述分析：该零件机械加工的顺序是：加工精基准面 ——粗加工主要面 —— 精加工主要面 —— 光整加工主要面。 五、 设备与工艺装备的选择 设备的确定 一、 设备确定 因为该零件采用组织集中工序，所以选择通用设备，即： C41—250型空气锤，加热炉，铣床，刨床，磨床，钻床，铰床 ，。