锻45号钢的锻件加工工艺毕业设计(编辑修改稿)

锻45号钢的锻件加工工艺毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

14 粗镗Φ 38mm 的孔 N122~N128 粗镗刀 H9 850 80 45 15 精镗Φ 38mm 的孔 N129~N135 精镗刀 H10 1000 40 45 0 16 铰Φ 12mm 的孔 N136~N142 绞刀 H11 300 50 45 0 17 精加工Φ 15mm 的孔 N143~N151 平底铣刀 H12 300 50 15 0 注意事项 四 刀具与切削参数 1刀具选择原则 平 面工件周边轮廓的加工，采用立铣刀；铣削平面时，应选用硬质合金刀片铣刀；加工凸台，凹槽时，选用普通硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层或高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外开的加工常采球头铣刀，环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 一般情况，下粗加工采用 4~6 刃铣刀，精加工时采用武之地 2~4 刃铣刀。 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 （ 1）、在工件表面粗糙度值要求为 ~25μm 时，如果圆周铣削的加工余量小于 5mm， 端铣的加工余量小于 6mm,粗铣一次进给就可以达到要求。 但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。 （ 2）、在工件表面粗糙度值要求为 ~ 时，可分粗铣和半精铣两步进行。 粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。 粗铣后留 ~ 余量，在半精铣时切除。 （ 3）、在工件表面粗糙度值要求为 ~，可分粗铣、半精铣、精铣三步进行。 半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 ~2mm。 精铣时圆周铣侧刀量取~,面铣刀背吃刀量取 ~1mm。 2刀 具的选择及规格 有了以上对工件六个加工部位 ,加工方案的分析以及对各部分加工所需要的刀具的确定就可以列出加工该工件所需要的刀具卡片 .见下 : 数控加工刀具卡片 编号 刀具名称 刀具规格 /mm 数 量 用 途 刀具材料 1 Φ100mm 端面铣刀 (5 个刀片 ) Φ100mm 1 铣削上表面 硬质合金 2 Φ16mm 粗齿三刃立铣刀 Φ16mm 1 粗加工凸台外轮廓 高速钢 3 直柄麻花钻 1 钻Φ 12mm,Φ38mm 底孔 高速钢 4 Φ36mm 椎柄麻花钻 Φ36mm 1 扩Φ 38mm 的孔 高速钢 5 平底 铣刀 1 扩Φ 15mm 的孔 高速钢 6 Φ14mm 平底 铣刀 Φ14mm 1 粗加工右侧凹槽 高速钢 7 Φ12mm 细齿四刃立铣刀 Φ12mm 1 精加工凸台外轮廓 高速钢 8 粗镗刀 1 粗镗Φ 38mm 的孔 硬质合金 9 Φ38mm 精镗刀 Φ38mm 1 精镗Φ 38mm 的孔 硬质合金 10 Φ12mm 机用铰刀 Φ12mm 1 铰Φ 12mm 的孔 高速钢 11 Φ15mm 平底 铣刀 Φ15mm 1 铰Φ 15mm 的孔 高速钢 12 Φ3mm 中心钻 Φ3mm 1 点钻中心孔 高速钢 3确定刀具参数 有了以上的刀具卡片中的刀具，就可以根据相关的资料来确定各个刀具工作时的主轴转速和刀具进给量。 下面以Φ 16mm的三刃立铣刀为例，计算它的主轴转速和进给量。 因为Φ 16mm 的三刃立铣刀选用的材料为高速钢毛坯为锻 45 号钢，由 【Ⅲ】P13 表 17 可以选出铣刀的每齿进给量 fz =~，取其中间值，由 【Ⅲ】 P143 表 18 可以 选出铣刀的切削速度为 vc =18~42 mm/min 取中间值为 25 mm/min 有了以上的两个数据就可以根据 【Ⅲ】 P13 页的公式（ 15）dvn c1000 得出： m m /m in251000 n =／ min 取 n=500r／ min 又由 【Ⅱ】 P13 页的公式 vf= fzzn 得出 vf = fz zn= mm/z 3 500r／ min=180 mm/min 取 vf =150mm/min 经过以上的计算就得出了Φ 16mm 铣刀工作时的主轴转速为 n=500r/min 刀具的进给速度为 vf=150mm/min 有关刀具的进给路线可以见数控加工走刀路线图。 有关其它刀具工作时的主轴转速和刀具的进给速度可以根据 【Ⅲ】 P13 ~15页的以下表格（表 18 铣削时 的切削速度 表 19 高速钢钻头加工铸铁的切削用量 表 110 高速钢钻头加工钢件的切削用量 表 111 高速钢铰刀铰孔的切削用量 表 112 销孔切削用量 ）中查出相关的数据再根据上面的公式计算得出。 计算过程在可以参照Φ 16mm三刃立铣刀的计算过程。 具体的计算在此省略。 刀具的相关参数表 序号 加工内容 刀具规格 主轴转速 r/mm 进给速度mm/min 刀具补偿 类型 材料 长度 半径（ mm） 1 粗铣上表面 Φ 80mm端面铣刀 (5个刀片 ) 硬质合金 300 450 H1 2 精铣上表面 160 800 3 粗加工中间凹槽 Φ 16mm 粗齿三刃立铣刀 高速钢 120 500 H2 D1/ 4 粗加工凸台 120 500 5 点钻中心孔 Φ3mm 中心钻 120 1200 H3 6 钻Φ 12mm 的底孔 Φ 直柄麻花钻 80 550 H4 7 钻Φ 38mm 的底孔 80 550 8 扩Φ 38mm 的孔 Φ36mm 椎柄麻花钻 20 150 H5 9 扩Φ 15mm 的孔 平底 铣刀 20 550 H6 10 粗加工右侧凹槽 Φ14mm 平底 铣刀 120 500 H7 D2/ 11 精加工中间凹槽侧 面 Φ 12mm 细齿四刃立铣刀 100 800 H8 D3/6 12 精加工凸台侧面 100 800 13 精加工右侧凹槽侧 面 100 800 14 粗镗Φ 38mm 的孔 粗镗刀 硬质合金 80 850 H9 15 精镗Φ 38mm 的孔 Φ38mm 精镗刀 40 1000 H10 16 铰Φ 12mm 的孔 Φ12mm 机用铰刀 高速钢 50 300 H11 17 精加工Φ 15mm 的孔 Φ15mm 平底 铣刀 50 300 H12 五 图形的数学处理 有了以上的工艺过程和有关的数据就可以对该工件进行编写程序，在编写程序前还要对图形中的相关数据进行有关的数据处理。 根据零件图给出的形状尺寸和公差等条件，要计算出编写程序时所需要的相关点的坐标。 首先确定工件的编程原点，经过分析选择工件中间凹槽与工件上表面平行的正中间的位置为工件的编程原点较好。 具体的地方可以见刀具的走刀路线卡片。 然后就是要对算出工件上各个点进行尺寸的换算包括图形中各个节点、切点和走刀时所需 要的点的坐标进行计算。 由于该工件的凸台部分的多个切点的位置不好计算，而且它的精度要求较高就选择了用计算机先把图形画出，然后在对该图形中用标注的方式把相关的点标出，这样的精度就比较高。 具体点的坐标见下图 : 凸台及凹槽各个节点坐标 : 六 走刀路线 经过了以上的分析和相关数据的计算，以及编程前的一些准备，就可以确定各个刀具的走刀路线，具体见下走刀路线表： 数控加工走刀路线图 数控加工走刀路线图 零件图号 01 工序号 工步号 程序号。