诺金2厂房施工组织设计(编辑修改稿)

诺金2厂房施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

端应做弯钩（Ⅲ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。 接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面 积百分率，受拉区不大于 25。 （ 4）板钢筋绑扎 工艺流程：清理模板 — 模板上画线 — 绑板下受力筋 — 绑负弯矩钢筋。 ①清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。 ②按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。 预埋伯、电线管、预留孔等及时配合安装。 ③在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 ④绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。 如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点均要绑 扎。 （ 5）楼梯钢筋绑扎 工艺流程：划位置线 —— 绑主筋 —— 绑分布筋 —— 绑踏步筋。 ①在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。 ②根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。 如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。 板筋要锚固到梁内。 ③底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。 主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。 质量检查：钢筋绑扎完毕后，应对以下几个方面进行检查： （ 1）钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。 （ 2）钢筋接头位置、搭接长度、锚固长度是否符合规 定。 （ 3）钢筋保护层是否符合要求。 （ 4）钢筋表面是否清洁。 （ 5）钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。 检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理、业主方验收，基础钢筋、一层梁板钢筋必须通知质量监督站检查，待检查通过后方可进行下道工序施工。 严格控制钢筋的位置和间距 （ 1）为保证竖向续接钢筋的位置，在墙、框支柱、板的模板安装加固后，均应在模板上口重新测设轴一，校正钢筋位置并预固定。 （ 2）框支柱钢筋绑扎时，必须先用经纬仪配合铅锤、钢尺找出规矩后再绑扎。 （ 3）墙的纵向钢筋可在模板上口加设 30mm 的厚木条， 保证钢筋不外移，同时应在上部预留接头部位内外排各扎一根水平筋，并用单支箍筋（挂钩）将内外排连结、点焊，以保证钢筋13 不内移。 （ 4）在顶板浇灌混凝土前，应重新测设轴线，调整好钢筋位置，并用φ 12钢筋框分别与框支柱钢筋及周围钢筋和模板固定，暗框支柱应在墙浇灌前调整后焊接固定。 （ 5）为保证梁内上下二层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加φ 18 的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设φ 8的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。 （ 6）梁、框支柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《规范》的规定。 （ 7）为防止浇灌混凝土时框支柱钢筋位移，在模板加固牢固的前提下，混凝土浇注前用Φ14 钢筋焊在框支柱钢筋上，宽度同框支柱断面，控制保护层的准确尺寸，以保证框支柱浇灌混凝土时钢筋不位移。 （ 8）墙与柱的拉结筋设置，严格按规定位置钻孔，其深度和孔径要符合要求，采用植筋工艺埋植，并每批量 (300 根 )随机抽取 3 根筋作拉拔试验，其锚固强度不得低于钢筋的设计强度 ,试验报告存档于技术资料。 （ 9）所有钢筋在浇筑砼前，必须先由班组进行自检，填报隐蔽工程记录报项目经理部检查验收合格后，然后报监理部门及质量监督站验收，合格后再进行 下道工序施工。 钢筋焊接 （ 1）焊接工艺流程： 检查设备、电源 — 钢筋端头制备 — 选择焊接参数 — 安装焊接夹具和钢筋 — 安放焊剂罐 — 填装焊剂试焊 — 作试件确定焊接参数施工焊 — 回收焊剂 — 卸下夹具 — 质量检查。 （ 2）电渣压力焊的工艺流程 闭合电路 —— 引弧 —— 电弧过程 —— 电渣过程 —— 挤压断电。 （ 3）钢筋闪光对焊 钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使形成对焊接头。 本工艺具有改善结构受力性能，减轻劳动强度，提高工效 和质量，施工快速，节约钢材，降低成本等优点。 工艺过程：连续闪光和顶锻。 施工时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。 当闪光达到规定程度后（烧一端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。 混凝土工程 整个工程从构造底板独立基础至顶层所有混凝土结构工程全部采用商品混凝土。 （ 1）混凝土原材料的选择： 水泥：采用普通硅酸盐 或 ，掺加适量粉煤灰，采用二级粉煤灰。 细度用 方孔筛过筛筛余量不大于 45%；标准稠度用水量大于 58%，烧失量不大于 12%，二氧化硅含量不14 小于 40%；二氧化硫含量不大于 2%。 混凝土用粗骨实采用碎石工碎卵石。 石子含泥量不大于 1%。 粗骨料的级配将影响空隙率及砂浆用量，粗骨料的级配选择尽可能接近最佳级配图中的两条虚线之间范围的中间区域。 混凝土用砂采用中砂或中粗砂。 砂子含泥量不大于 3%，细度模数 — ，通过 筛孔的砂不少于 15%。 混凝土用泵送剂由混凝土供应厂家试配确定。 （ 2）混凝土供应管理 1）设混凝土施工员一名，负责混凝 土的供应管理，由于各楼层层采用分段流水施工作业，混凝土的浇筑采用分段浇筑，一次性混凝土浇筑量不超过 200m3，对混凝土供应计算可在混凝土施工方案中考虑，混凝土搅拌运输车辆根据距离远近，浇筑速度确定。 2）各种强度等级的混凝土在搅拌站试配完成后，混凝土配合比在使用前报项目技术负责人及现场监理工程师审批，经审批后按配合比配制混凝土。 3）每次浇筑混凝土由项目混凝土施工员以书面形式向混凝土搅拌站申请，申请单内容包括：混凝土需用量、强度等级、抗渗等级、浇筑部位、开盘时间、浇筑速度要求等，将上述内容以申请单形式传真至 混凝土搅拌站。 4）混凝土开盘由项目混凝土施工员通知混凝土搅拌站开盘浇拌混凝土，混凝土搅拌站随第一车混凝土报送混凝土开盘鉴定资料，开盘鉴定资料作为混凝土合格证附件另行保存，开盘鉴定资料由项目混凝土施工员核对检查。 核对主要内容包括：混凝土用原材料、混凝土强度等级和抗渗等级、混凝土配合比、坍落度、砂率、耐久性能等。 5）项目试验员对入泵的第二车混凝土进行坍落度测定，坍落度测定从搅拌运输车运卸的混凝土中，分别取 1/4 和 3/4 处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过 30mm。 6）混凝土浇筑过程由项目混 凝土施工员保持与混凝土搅拌站联系，沟通信息，保证混凝土连续、正常运行。 防止因车辆路途故障影响混凝土的质量及异常情况影响混凝土的正常施工。 7）混凝土搅拌运输车的同志行驶道路，应符合下列规定： 混凝土搅拌运输车行车的线路设置考虑混凝土运输车进出及回转要求，行车道需满足重车行驶的要求。 车辆出入口设置交通安全指挥人员。 夜间搅拌运输车装料前，必须将搅拌筒风积水倒掉。 运输途中严禁往拌筒内加水，运至现场经强力搅拌后方可卸料。 混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持 3— 6/min 的慢速转动。 泵送混凝土运输延续时间根据规 范要求出机温度在 25度以上时为 50— 60分钟，出机温度在 5— 25 度之间为 60— 90 分钟。 搅拌机的选择应能满足该时间限制要求，同时在混凝土供应过程中要防止出现中途车辆故障。 8）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求； 喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免出料的混凝土分层离析。 暂时中断泵送作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土。 混凝土泵进料上应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入混凝土泵造15 成堵塞。 使用混凝土泵输送混凝土时，严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。 混凝土运 输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水，下料口设置防滴装置防止污染城市道路。 （ 3）混凝土的浇筑和振捣 1）泵送混凝土对模板和钢筋的要求 由于泵送混凝土的流动性大和施工时冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑足够的强度、刚度和稳定性；混凝土施工员在混凝土浇筑前对模板及钢筋需进行浇筑前的检查。 模板及支撑系统的强度、刚度和稳定性在模板工程施工方案进行验算。 布料设备不得直接碰撞或直接搁置在模板上，布料杆下的模板和支架应进行加固。 浇筑混凝土时应注意保护钢筋，一旦钢 筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。 布料杆设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。 2）混凝土的浇筑要求 ①施工准备： 根据不同的施工部位及结构特点制定专题施工技术交底，对作业班组进行详细交底。 接好混凝土浇筑用的输送管道，架好布料杆，准备好混凝土施工用的振动器等机具；混凝土输送泵必须配备一台备用泵。 所用机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配备有专职维修工。 本工程配备的两台混凝土输送泵互为备用。 保证水、电及原材料的供应。 混凝土浇筑期间，施工现场及混凝土搅拌站应保证水电的正常供应，搅拌站的原材料应备用充足， 为防止因水电问题影响混凝土的施工，混凝土搅拌站需与合作搅拌站达成协议，在再现机械、水、电等问题时能及时供应本工程楼层结构混凝土。 掌握天气季节变化情况。 项目综合办公室需加强气象预测预报的联系工作，掌握混凝土施工天气变化情况，特别是雨期，需根据天气情况来确定混凝土浇筑时间，保证混凝土连续浇筑作业，确保混凝土施工质量。 检查模板、支架、钢筋和预埋件。 在浇筑混凝土之前应先完成钢筋隐蔽检查验收及模板预检工作，办好交接验收。 交接检查要检查模板支撑的稳定情况和模板接缝的密合情况。 模板内的垃圾、木片、刨光、锯屑等杂物和 钢筋上前次浇筑混凝土的残渣等在浇筑混凝土前应清理干净。 ②混凝土层厚度： 框架柱的浇筑必须分层浇筑，每次下料厚度不得大于振动器作用部分长度的 倍，本工程拟选用插入式振动棒，则混凝土的分层厚度不得大于 625mm，施工时按 400mm 左右厚度分层进行控制。 部分现浇梁高度较大，亦需分层浇筑混凝土，亦按 400mm 左右控制分层厚度。 混凝土分层厚度的控制用标志杆的手电筒，标志杆用直径为 14mm 园钢制作，圆钢上锯出分层厚度标志线，浇筑混凝土时及时用标志杆立于混凝土表面，以伸出模板的高度来检查混凝土的分层要求。 16 ③泵 送混凝土的布料方法： 在浇筑框架柱、竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于 50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直接钢筋骨架，剪力墙两侧用挡板挡成 V型口下料。 浇筑水平结构混凝土时，布料不得在同一处连续布料，应在 2— 3m 范围内水平移动布料，垂直模板摊铺。 混凝土输送管输送混凝土由远而近浇筑，便于及时拆除管道。 框架柱混凝土分层浇筑时，上、下层混凝土浇筑时间歇时间不得超过 1 小时。 ④混凝土振捣 本工程混凝土浇筑拟选用插入式振动棒，振动棒直径 50mm（如因钢筋较密时可采用直径30mm 的振动棒 振捣），振动棒有效作用部分长度 500mm；控制振动棒移动距离时按 400mm 左右控制。 框架柱混凝土的振捣采用垂直振捣的振捣方法，其它梁板混凝土的振捣可采用斜向振捣的振捣方法。 振动棒的操作要做到“快插慢拨”。 快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拨是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。 在振捣过程中，需将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。 混凝土分层浇筑时，在振捣上一层混凝土时，应插入下层中 50mm 左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝 之前进行。 振动棒的每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每点振捣时间为 20 秒左右，最短不小于 10 秒，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 振动器的插点要均匀布置，以免造成混乱而漏浆，剪力墙每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的 倍，振动棒的作用半径为 300400mm，振动棒的移动距离按 400mm 左右控制，为有效控制振动棒的移动距离，用水平标志杆控制。 浇筑梁板混凝土时，要注意振捣器距离模板不应大于振捣作用半径的 倍，即 150mm左右，但至少要离开模板边 50mm。 3）混凝土浇筑注意事项 在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。 混凝土拌合物进入现场后应及时泵送入模。 混凝土运输车在卸料过程中如发现混凝土拌物的均匀性和稠度发生较大的变化，应立即停止卸料，查明原因后再继续泵送。 浇筑框架柱混凝土时，底部应先填以 30— 50mm 厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆。 但应注意，同强度等级的砂浆必须用灰桶均匀铺撒于构件底部，不得用输送泵输送。 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情 况，当发现 有变形、位移时，应立即停止浇筑 ，并应在已浇混凝土初凝前修整完好。 混凝土浇捣过程中，不可随。