蜗轮蜗杆减速器箱体上盖结构设计、箱体加工工艺规程制定及工艺装备设计_毕业论文(编辑修改稿)

蜗轮蜗杆减速器箱体上盖结构设计、箱体加工工艺规程制定及工艺装备设计_毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

图 26 （ 5）以 RIGHT 面为基准平面像两侧拉伸，生成如图 26 所示图形； （ 6）以 TOP 平面作为基准平面，向两侧拉伸，并去除材料，生成如图27所示图形； 图 27 图 28 （ 7）以 TOP 平面建立拉伸，去除箱体内部材料，以及以蜗杆轴孔侧端面拉伸去除材料，生成如图 28 所示图形； （ 8）以箱体前后端面为基准平面经过拉伸，及标准孔命令，绘制出油标孔，及放油孔，生成如图 2图 210 所示图形； 图 29 图 210 （ 9）用孔、标准孔命令绘制涡轮、蜗杆及底座的孔并镜像，生成如图山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 12 211 所示图形； （ 10）以结合面为基准面绘制轴承座联接螺栓凸缘厚度，以及绘制机座加强筋并进行拔模，镜像，以及绘制结合面的连接孔。 生成如图 212 所示图形； 图 211 图 212 （ 11）倒圆角，完成最终机座三维模型。 生成如图 213 所示图形； 图 213 图 214涡轮蜗杆减速器箱体上盖 箱体结构设计三维实体图形 —— 涡轮蜗杆减速器箱体上盖 减速器中，箱体和箱盖相互配合，组成了减速器的外壳，其中各种零件的放置基础。 虽然箱盖和箱体的形状不同，但其设计广泛和步骤基本相同。 减速器箱盖的几何外形如图 214 所示，箱盖的创建过程和箱体的创建山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 13 流程相似，都综合采用了拉伸、筋特征、拔模特征等造型方法。 下面对箱盖的创建步骤作具体介绍。 （ 1）创建新文件。 单击“文件”工具栏中的 按钮，或者单击【文件】→【新建】，系统弹出“新建”对话框，输入所需要的文件名“ shanggai”，取消“使用缺省模板”选择框后，单击【确定】，系统自动弹出“新文件选项”对话框，在“模板”列表中选择“ mmns_part_solid”选项，单击【确定】，系统自动进入零件环境。 (2)以 TOP 平面为基准平面，利用拉伸命令建立上盖结合面并打孔。 生成如图 215 所示图形； （ 3）以 FRONT 平面作为基准平面，建立上壳体外轮廓，并使用对称拉伸，生成如图 216 所示图形； 图 215 图 216 （ 4）以 FRONT 平面为基准平面，用拉伸命令建立涡轮箱体孔，并去除中间材料。 用拉伸去除材料命令抽空上盖，生成如图 217 所示图形； 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 14 图 217 图 218 （ 5）以 FRONT 平面作为基准平面绘制两吊孔截面图形。 并用拉伸命令绘制透视孔，并用标准孔命令绘制视孔盖连接孔。 以及透气孔。 生成如图218 所示图形； （ 6）用筋命令绘制机盖加强筋，及轴承盖联接螺栓凸缘厚度，凸缘处拔模，建立标准孔并镜像，生成如图 219 所示图形； 图 219 图 220 （ 7）用标准孔命令绘制涡轮端面的孔，并镜像。 对上盖各部位进行倒圆角，最总生成箱体上盖图形；生成如图 220 所示图形； 箱体结构设计三维实体图形 —— 箱体装配局部剖分图 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 15 为了更清晰表达减速器箱体结构，进行了上下箱体装配，并进行的局部刨分。 如图 221 所示图形； 图 221 箱体装配局部剖分图 第 3 章 减速器箱体加工工艺制定 （ 1）形状比较复杂，壁薄且壁厚不均匀。 （ 2）加工部位多，有数个基本面及一些支撑面、数对轴承孔，而且加工难度大。 减速器箱体技术 要求有： （ 1）对结合面有平面度要求，平面度误差为。 （ 2）轴承孔表面的粗糙度值为。 轴承孔端面的表面粗糙度为。 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 16 （ 3） 轴承孔直径、两轴承孔间距有尺寸公差。 要求，蜗杆轴承孔和涡轮轴承孔中心线的位置公差为 ，蜗杆轴承中心线相对基准 A（涡轮轴承轴承中心线）的垂直度误差为。 单件大批量生产、一般用途的减速器，采用 HT150，金属模机器造型。 制造出的毛坯精度较高，加工余量小。 平面余量 5～ 10mm，孔在半径上的余量 7～ 12mm。 根据粗、精基准选择原则，确定各加工表面的基准。 箱体零件图中较多尺寸及形位公差是以底面为设计基准，因此，应首先以机座底面和箱盖的夹紧面为粗基准加工结合面，然后以结合面为精基准加工底面。 加工的底面为后续工序做精基准。 根据图纸要求各加工表面的加工精度要求和表面粗糙度要求，确定以下加工方法：对合面加工方法为刨削 — 磨削；底面加工方法为刨削；底面各联合孔、油塞孔、油标孔为钻削；轴承孔端面为铣削；轴承孔为镗削。 拟定其加工工艺路线如下 表 3表 3表 33。 表 31 减速器机盖加工工艺路线 序号 工序 名 称 工序内容 工 艺装备 1 铸造 2 清砂 清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，飞刺等 3 热处理 人工时效处理 4 涂漆 非加工面涂防锈漆 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 17 5 粗铣、半精铣 以结合面做定位基准，装夹工件铣结合面，保证尺寸145mm。 留磨削余量 ~ 专用铣床 6 粗铣、半精铣 以结合面、侧面作为定位基准，夹紧工件，铣顶部凸台，及透视孔斜面 专用铣床 7 钻 以结合面及侧面定位，钻、攻两端 4M10 孔，攻 M10 螺纹，钻 φ 12mm 两侧吊孔 专用钻床 8 钻 以结合面及侧面定位 , 钻 10φ 1锪平 专用钻床 9 磨 以结合面定位，装夹工件，磨结合面至图样尺寸 145mm，保证粗糙度精度。 专用磨床 10 检验 检查各部尺寸及精度 表 32 减速器机座加工工艺路线 工序号 工序名称 工序内容 工艺装备 1 铸造 2 清砂 清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等 3 热处理 人工时效处理 4 涂漆 非加工面涂防锈漆 5 粗铣 以结合面定位装夹工件，铣底面，保证高 度尺寸 203mm 专用铣床 6 粗铣 以底面定位，装夹工件，铣结合面 专用铣床 7 精铣 以底面定位，装夹工件，半精铣结合面，保证尺寸 200mm 专用铣床 8 精铣 以底面定位，装夹工件，精铣结合面，保证尺寸 200mm及结合面平面度 专用铣床 9 钻、绞定位孔 以结合面和两侧面定位，钻底面 4— Φ 22mm，并保证孔间距尺寸 210mm 和 164mm 专用钻床 10 钻、攻 以底面及两底面孔定位，夹紧工件，钻、攻 M12mm 测油孔并锪孔φ 18mm 深 7mm。 钻、攻 M26 油标孔 专用钻床 11 钻 以底面及两底面孔 定位 , 钻 10φ 1锪平 专用钻床 12 钻 用底面和两底面孔定位，用钻模板钻，攻蜗杆轴承空端面螺孔 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 18 13 钳 清理飞边，毛刺 14 检验 检查各部尺寸及精度 15 入库 入库 表 33 减速器箱体加工工艺路线 工序号 工序名称 工序内容 工艺装备 1 钻 将箱盖，箱体对准合箱，以底面定位，用夹板夹紧，钻、铰 2Φ 8mm， 1： 50 锥销孔，装入锥销 专用钻床 2 钳 将箱盖，箱体做标记编号 3 粗铣 以底面和两销孔定位，装夹工件，兼顾其他 三面的加工尺寸，铣左右端面，保证尺寸 280mm 专用铣床 4 粗铣 以底面和两销孔定位，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸 193mm 专用铣床 5 精铣 以底面和两销孔定位 ，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸， 铣左右两端面，保证端面 B 的垂直度为 专用铣床 6 精铣 以底面和两销孔定位，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后两端面，保证端面尺寸 190177。 专用铣床 7 粗镗 以底面和两销孔定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面Φ 72mm 轴承孔，留加 工余量 —,保证两轴中心线的垂直度公差为 ， 专用镗床 8 粗镗 以底面和两销孔定位，装夹工件，粗镗蜗轮面Φ 85mm轴承孔，留加工余量 — ,保证两轴中心线的垂直度公差为 ， 专用镗床 9 半精镗 以底面和两销孔定位，装夹工件，半精镗蜗杆面Φ 72mm轴承孔，留加工余量 — 专用镗床 10 半精镗 以底面和两销孔定位，装夹工件，半精镗 2Φ 85轴承孔，留加工余量 ~。 保证两轴中心线的垂直度公差 专用镗床 11 精镗 以底面和两销孔定位，装夹工件，加工蜗杆面轴承孔 专用镗床 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 19 12 精镗 以底面和两销孔定位，装夹工件，加工蜗轮面轴承孔 专用镗床 13 钻、攻 以底面及两个销孔定位，夹紧工件，钻、攻 M20 螺纹 专用钻床 14 钻、攻 用底面与两销钉定位用钻模板钻、攻蜗轮轴承孔端面螺孔 8M10 专用钻床 15 钳 拆箱、清理飞边、毛刺 16 钳 合箱、装锥销紧固 17 检验 检查个部尺寸及精度 18 入库 入库 第 4章 机械加工工序设计 概述 工艺规程不仅反映了零件加工的工序组成、加工方法、加工顺序、各工序的内容和所需的工艺设备及工艺装备，具体在对零件实施加工时，还需要确定加工过程的准确工艺参数，按照工艺参数来完成对零件的加工。 因此，工艺路线拟定以后，就需要确定各工序的具体内容。 机械加工工序设计的内容包括工序余量、工序尺寸、及公差的确定，切削用量、时间定额的计算等，最后填写机械加工工序卡片。 工序简图的绘制 工序简图的绘制原则 （ 1）工序简图以适当的比例、最少的视图，表示出工件在加工时所处的位置状态，与本工序无关的部位 可不必表示。 （ 2）工序简图上应标明定位、夹紧符号，以表示出该工序的定位基准（面）、定位点、夹紧力的作用点及作用方向。 山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 20 （ 3）本工序的各加工表面用粗实线表示，其他部位用细实线表示。 （ 4）加工表面上应标注出相应的尺寸、几何精度要求和表面粗糙度要求。 与本工序加工无关的技术要求一律不标。 （ 5） 定位、夹紧和装置符号按照标准《机械加工工艺定位、夹紧符号》的规定选用。 . 工序简图上的定位、夹紧、装置符号 定位符号、定位点的表示方法及图形比例依据文献【 14】中表 31 进行选择。 常用定位装置符号依据文献【 14】中表 31进行选择。 定位符号、夹紧符号、装置符号可以单独使用，也可以联合使用，当仅用符号表示不明确时，可用文字补充说明。 本箱体零件的各详细工序简图见工序卡片 切削用量及基本工时的确定原则 切削用量的选择，对生产率，加工成本和加工质量均有重要影响。 所以合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低成本的切削用量。 约束切削用量选择的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量要求和生产效率要求；刀具材料的切削性能；机床性能，包括动力特征和运动特性；刀具寿命要求。 切削用量的选 用原则：首先选取尽可能大的背吃刀量 ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆强度等限制条件 (粗加工时 )或已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量 f；最后根据《切削用量手册》查取以确定切削速度 Vc。 切削用量三要素的选用：（ 1）背吃刀量 ap：根据加工余量确定。 粗加工时，一次走刀应尽可能切掉全部余量。 如果是下面几种情况，可分几次走刀： ○1 加工余量太大； ○2 工艺系统刚性不足； ○3 断续切削。 半精加工时，山东科技大学泰山科技学院学士学位论文 21 ap 可取为 ~2mm。 精加工时， ap 可取 ~。 （ 2）进给量 f：粗加工时，对表面质量没有太搞要求，合理的进给量影视工艺系统所能承受的最大进给量。 限制精加工因素的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求。 时间生产中，经常采用查表法确定进给量。 粗加工时，根据加工材料、车刀刀杆尺寸及已确定的背吃刀量由“切削用量手册”可查得进给量 f的取值。 半精加工和精加工时，则主要根据工件表面粗糙度要求，选择进给量 f 值。 （ 3）切削速度：根据已经确定的背吃刀量 ap，进给。