翻盖注射模设计毕业设计(编辑修改稿)

翻盖注射模设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

界前列。 20xx 年，我国塑料模具总 产值约 300 多亿元人民币，其中出口额约 58 亿元人民币。 除自产自用外，市场销售方面， 20xx 年中国塑料模具总需求约为 313 亿元人民币，国产模具总供给约为 230亿元人民币，市场满足率为 %。 在我国，广东、上海、浙江、江苏、安徽是主要生产中心。 广东占我国模具总产量的四成，注塑模具比例进一步上升，热流道模具和气辅模具水平进一步提高。 还有在工业生产中采用标准化，可以较好地保证产品质量，缩短生产周期，降低生产成本。 目前，工业发达国家模具标准化的商品化程度已达到70%~80%，但是在我国还不足 30%，我国的模具生产 的标准化程度方面与一些工业发达国家相比，仍有较大的差距。 国外的注塑机发展主要向：微型化、大型化、个性化与节能化方向发展。 生产超大型、超精密、长寿命、高效模具；多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具。 发展趋势 产业方面：由于塑料工业的快速发展及上述各方面差距的存 在 ,因此我国今后塑料模具的发展速度必将大于模具工业总体发展速度。 我国模具行业发展快，但与此同时也伴随很多问题。 产品质量不高，标准化水平不高，缺迁相关人才，受到外资企业的挑战，缺乏自有品牌。 因此应对应问题：促进产品结构调整， 加大设备投入，促进联合重组和积极开拓国外市场。 软件技术方面：注塑模 CAD/CAE/CAM 的科学严谨生产组织方式，保证了注塑模的生产质量。 但注塑模的商品化软件在功能和精度上还有待于进一步发展。 今后的研究和发展工作在于精度的数字化技术，对复杂形状的产品进行数据采集，且采集工作要快而精确，并直接建立线框模型。 其次就是实现模具加工的全自动化；此外就是通过网络实现技术价值、技术服务和技术转让，从而显示先进信息传输工具的优越性。 随着市场的国际化，竞争将愈演愈烈，短周期、高质量、长寿命的模具行业和用户的追求，这必将使 模具技术全面深入地应用于塑料模具模具行业中，同时与并行工程、精益生产、敏捷制造等多种生产模式的结合日益密切，最终使塑料模具行业发生重大变革。 第 3 页 共 33 页 1. 塑件的结构工艺性分析 塑件的几何形状分析 塑件为一翻盖，形状如图 所示。 塑件整体厚度大都为。 图 塑件整体形状不算工整，需左右侧抽，且机构不对称，侧抽机构也不相同，增大了设计难度。 塑件具体尺寸如下： 图 标注公差等级为 MT3。 第 4 页 共 33 页 塑件原材料的成型特性 由毕业设计任务书知，塑件原材料为 PVC。 主要特点： ，吸湿性小，流动性差，为了提高流动性，防止发生气泡，宜事先干燥。 ，特别是在高温下与钢、铜接触更易分解（分解温度 200 度）。 成型温度范围小，必须严格控制料温。 ，孔径宜大，以防死角滞料。 浇注系统应粗大， 浇口截面宜大，模具应冷却，模温 3060 度，料温 160190度。 表 1 PVC 的性能参数 材料密度 1380 kg/m3 拉伸强度 MPa 5080 热容 kJ/(kgK) 成型温度 ℃ 160190 成型收缩率 ~% 脱模度数 30， 50， 塑件的生产批量 由毕业设计任务书知，塑件生产批量为年产量 150 万件。 计算制件的体积和质量 利用 Pro/e 绘制出塑件的三维图。 通过分析 — 模具 — 质量属性求出塑件的体积与质量。 如图 所示： 第 5 页 共 33 页 图 体积约为 103 mm3 ，质量约为。 注射机的选择 塑件拟定年产量为 150 万件，假定工作时间为每天 16 小时， 假定选择一模四腔。 150 10000247。 365 （件） 247。 16247。 60 （件） 60 4247。 =（ 秒 ） 选注射机 SZ60/450。 表 2 SZ60/450 型注射机的主要技术参数 理论注射量 cm3 75 注射压力 MPa 170 注射速率 g/s 60 塑化能力 g/s 锁模力 MPa 450 移模行程 mm 220 定位孔直径 mm 55 喷嘴球半径 mm 20 喷嘴口孔径 mm 4 由于在 秒内只需开模一次就可完成要求， SZ60/450 型注射机的塑化能力为，注射速率为 60g/s，可以在两秒内完成注射与塑化，考虑移模时间和保压、开模顶 出时间，符合要求。 第 6 页 共 33 页 分型面的选择 在塑件设计阶段，首先应该考虑成型时分型面的形状数量，否则就无法用模具成型。 在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。 分型面选择是否合理，对工艺操作难易程度和模具设计制造有很大影响。 因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键塑件质量工因素。 选择分型面总的原则是保证塑件质量，且便于制品脱模和简化模具结构。 分型面概括起来可分为四种基本类型： (1)塑料制品全部在动模内成型； (2)塑料制品全部在定模 内成型； (3)塑料制品在动，定模内同时成型； (4)塑料制品在瓣合模内成型； 选取模具分型面时，通常应考虑下列基本原则： (1)分型面最好开设在制品截面轮廓最大的部分，以便于使制品顺利脱模 (2)分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位。 (3)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边 (4)注塑机的推出机构在动模一侧，故分型面应尽量选在能使制品留在动模一侧的地方， (5)分型面不应影响塑件的尺寸精度，精度要求高的塑件部分，若被分型面所分割会由于合模不准确而造成尺寸上的误差。 (6)一般侧向分型抽芯机 构的抽拔距离都较小，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的一边放在动定模的开模方向上，短的一边作侧抽芯。 (7)分型面应尽量简单，避免采用复杂形状。 (8)当分型面作为主要排气面时，应将分型面设计在料的末端，以利于排气。 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖面积最大且有利于开模取出塑件的平面。 综上，选择分型面如下图 ： 第 7 页 共 33 页 图 确定型腔的数量与排列方式 由前章所述可知，采用一模四腔，矩阵式分布，由于塑件为不对称塑件，故分布形式稍有区别。 如图 ： 图 模架的选择 选择模架 1835 第 8 页 共 33 页 图 表 3 1835 模架组合尺寸 第 9 页 共 33 页 W 180 W5 90 L 350 W6 134 W1 230 W7 145 W2 33 L1 330 W3 110 L2 A 25 L3 224 B 35 L4 304 C 60 L5 196 H1 20 L6 248 H2 25 L7 304 H3 D1 20 H4 D2 H5 15 M1 6 M12 H6 20 M2 4 M8 W4 浇注系统的设计 所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。 浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两类。 普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。 浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑件。 因此要求冲模速度快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，而且在塑件上留下的浇口痕迹小。 主流道、主流道衬套的设计 为了有效地传递保压压力，浇注系统中主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化。 主流道是浇注系统中从喷嘴与模具相接触部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道，属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具中的过渡阶段，因此它的形状和尺寸非常重要。 主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度和压力的塑料熔体冷热交换的反复接触，属于易损件，对材料的要求高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式 浇口套。 浇口套的尺寸设计：根据选取的注射机类型，如图 ，凹坑球半径应比喷嘴球头半径大 1~2mm，主流道小端直径应比注塑机喷嘴孔直径大 ~1mm，取 5mm。 大端直径应比分流道宽度大 ，其锥角不宜过大，一般且取  6~2。 内壁有 ~ m以下的粗糙度，在内壁研磨和抛光时应注意抛光方向，不形成垂直于拔出方向的划痕，否则会发生脱出困难。 第 10 页 共 33 页 图 分流道的设计 分流道的设计原则有以下四点： （ 1） 尽 量保证各型腔同时充满，并均匀的补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一致。 （ 2） 各型腔之间的距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉等、并有足够的截面积承受注塑压力。 （ 3） 在满足以上要求的情况下尽量缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量。 （ 4） 型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力的中心。 一般在模板的中心上。 多型腔模分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，只有平衡式能同时满足以上要求，适用于生产高精度的制品，虽然 H 型流道也是不能平衡的，但不存在绝对的平衡，故选择 H 型流道。 如图。 跟据材 料选分流道直径 4mm。 分流道常见断面形状有圆形、正六边形、梯形、 U 形、半圆形、矩形等数种，希望 选取易加工、且在流道长度和流道面积相同的情况下流动阻力和热量损失都较小的单面形状。 从减少热损失的角度。