给排水安装工程、暖通安装工程、电气安装、消防安装施工组织设计(编辑修改稿)

给排水安装工程、暖通安装工程、电气安装、消防安装施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

管的长度。 ⑸按图纸确定风口的高度和干管的标高，扣除三通、弯头和其他配件的尺寸，标出支管的长度。 ⑹按照施工规范和通风管道支吊架标准图集和现场情况，确定支吊架安装的数量、位置、结构形式和安装所需的加工件。 通风管道与部件的加工制作 ⑴风管制作在干净、专门的预制场地内进行，风管预制车间地面敷设橡胶垫。 ⑵风管和部件的 板材选用（由于图纸不详，风管的制作材质按 不燃无机玻璃钢 考虑）依据设计要求和规范规定 制作。 施工组织设计 16 ⑶通风管道与部件的加工制作顺序为：材料检验→展开下料→咬口→折方→合缝 ⑷风管加工所用板材须有出厂证和材质分析报告，板材外观要求平整，厚度均匀，无腐蚀和镀锌层剥落现象；风管制作采用剪板机下料，折方机折方，咬口机咬口，压口机合缝，局部采用手工操作。 ⑸风管加工尺寸 :矩形风管的制作尺寸以外边长为准；圆形风管尺寸以外径为准。 ⑹风管的板材拼接采用单咬口；圆形风管的闭和缝采用单咬口，弯管的横向缝采用立咬口；矩形风管转角缝采用 联合角咬口。 （ 1）单咬口 （ 2）立咬口 （ 3）联合角咬口 ⑺当矩形风管边长大于或等于 630mm 和保温风管边长大于或等于 800mm，且其管段长度大于 1200mm 时，均应采取加固措施。 风管的加固示意图如图： 施工组织设计 17 风管加固示意图（角钢法兰加固） ⑻风管的风量、风压测定孔在风管安装之前设于设计要求的部位； ⑼法兰制作先核对几何尺寸，找好平整度，对于相同尺寸的法兰，统一制作，统一钻孔，保证法兰具有互换性。 矩形风管法兰用料规格 风 管长边尺寸（ mm） 法兰用料规格（角钢） ≥ 630 25 3 670～ 1250 30 4 1320～ 2500 40 4 ① 矩形法兰的制作 :矩形法兰由四块角钢拼成，画线下料时，注意使焊接后法兰的内边不能小于风管的外边尺寸，达到允许的偏差值。 角钢切断采用切割机，切割后磨掉角钢两端毛刺，在平台上进行法兰的焊接。 法兰焊接时先进行点焊，点焊后进行测量和变形调整，使法兰的两条对角线相等。 然后再进行法兰的满焊。 矩形法兰钻孔时先按规定的螺栓、铆钉数量画线分孔，用样冲定点后，将两个相配的法兰用夹子夹在一起，在台钻上钻出螺栓孔、铆钉孔。 法兰制作见下图： 间距≤1 2 0 0m m大边长≥6 3 0m m间距≤1 2 0 0m m 施工组织设计 18 B 2 (m2孔均布) a2(m1 孔均布 ) φ 2铆钉孔 φ 1 螺孔 b 1 (n 2孔均布) a1 (n1 孔均布 ) B A ②圆形法兰的制作 圆形风管的法兰采用机械煨制成型，煨好的法兰，待冷却后，稍加找圆平整，就可以焊接和钻孔。 圆形风管的钻孔方法同矩形法兰。 ⑽风管支吊架的制作 不保温风管的吊架制作采用角钢规格如下： A B 120～ 200 250～ 500 630～ 1000 1250～ 2020 120～ 200 40 4 45 4 56 4 75 5 250～ 500 40 4 45 4 63 4 75 5 630～ 1000 50 4 56 4 70 4 80 6 1250～ 2020 63 4 63 5 70 5 90 6 注：吊架吊杆采用φ 8 的圆钢。 保温风管的吊架制作采用角钢规格如下： A B 120～ 200 250～ 500 630～ 1000 1250～ 2020 施工组织设计 19 120～ 200 45 4 50 4 70 4 90 8 250～ 500 50 4 63 5 75 5 630～ 1000 63 4 63 5 80 5 1250～ 2020 75 6 75 6 90 7 注： 吊架吊杆采用φ 8的圆钢。 ⑾风管、部件和设备的支吊托架、基础的钢制构件，在除锈后涂防锈底漆两道，外露部分涂面漆两道。 (1)风管与配件制作完毕之后应依据施工规范和设计要求规定进行用料和制作误差检查。 首先检查风管制作所用材质、规格是否符合规范和设计要求；其次检查风管的咬口是否平整、严密；第三检查其制作误差是否符合规范规定，其制作尺寸允许偏差及检查方法见下表： 风管与配件外径（外边长） 制作尺寸允许偏差 检查方法 ≤ 300mm 1～ 0mm 尺量检查 ＞ 300mm 2～ 0mm 尺量检查 (2)法兰的制作质量检查 :首先检查法兰的材质和用料是否符合设计要求和规范规定；其次检查法兰的制作允许偏差以及法兰螺栓孔的间距是否符合施工规范规定，法兰制作允许偏差检查依据下表： 法兰制作质量检查项目 制作尺寸允许偏差 检查方法 法兰内径或内边长尺寸 +1～ +3mm 尺量检查 法兰平面度 2mm 塞尺检查 矩形法兰对角线 ≤ 3mm 尺量检查 施工组织设计 20 法兰螺栓、铆钉孔的间距 低压、中压≤ 150mm 尺量检查 高压系统≤ 100 mm (3)检查中发现不符合设计要求和规范规定的风管或法兰应 重新进行整改，直至达到符合规定。 然后将检查合格的风管与配件和法兰进行组配。 风管的组配 风管与法兰的翻边铆接：铆接矩形风管法兰时，在平钢板上进行 ,先把两端法兰连接在风管上 ,并使管端露出法兰 10mm,然后将法兰和风管铆接在一起 ,铆好后 ,再用小锤将管端翻边，使风管翻边平整并紧贴法兰，且保证翻边宽度不小于 7mm。 将铆接好法兰的风管按规范要求铆好加固框，编上标号，同时按设计要求安装风量、风压及温度测定孔，避免因安装后高空作业打孔，使风管变形不易修整。 通风管道与部件的安装 ⑴风管安装前，先检 查风管穿越楼板，墙孔的尺寸，标高和标定支吊架的位置等是否符和要求。 ⑵吊架之间的间距为 3m，对于不足 3m 长的管道在其两端各设一吊架。 保温风管为防止冷桥产生在风管和吊架之间加设垫木，垫木的厚度同保温层。 风管的吊架安装如下图所示： 施工组织设计 21 （ 1）不保温风管吊架 （ 2）保温风管吊架 ⑶风管安装前，必须经过预组装并检查合格后，方可按编写的顺序进行安装就位。 ⑷ 法兰填料依据设计规定，如设计无规定时采用δ =5mm 闭孔乳胶海绵橡胶板，为保证法兰连接的严密性，闭孔乳胶海绵橡胶板接头采 用梯形或楔形连接（见下图）。 法兰连接时 ,连接法兰的螺母设在同一侧。 闭孔乳胶海绵橡胶板的在法兰角处的连接形式 ⑸风管及部件安装前将管内外的积尘及污物清除，用聚乙烯薄膜封好两端，保持管内清洁，经清洗干净包装密封的风管及其部件，安装前不得拆卸。 ⑹风管的支吊架要避开风口、风阀、法兰、检查门等部件位置，配件的可卸接口不允许安装在墙洞或楼板内，支吊架与风管之间设垫木。 ⑺消声器安装的方向保证正确，且不得损坏和受潮。 消声器单独设支架，避免其重量由风管承受。 ⑻ 防火阀安装前，检查其型号 和位置是否符合设计要求、有无产品合格证，防火阀易熔片要迎气流方向安装，为防止易熔片脱落，易熔片在系统安装后再装，安装后做动作试验，另外防火阀安装时单独设支架。 ⑼依据设计要求的位置安装排烟阀、排烟口及手控装置（包括预埋导管）， 施工组织设计 22 排烟阀安装后做动作试验，检查其手动、电动操作是否灵敏、可靠，阀体关闭是否严密。 ⑽进排风机，空调机的风管进出口与风管的连接处采用柔性软管，软管的取150～ 250mm，且软管的接缝处要保持严密和牢固，且禁止软管变径。 ⑾风口安装时，保证风口与风管连接的严密、牢固；风口的边框与建筑装饰面贴 实；安装完毕的风口外表面保证其平整不变形，调节灵活。 依据国家规范， 风口的安装允许偏差项目见下表： 允许偏差项目 项目 允许偏差（ mm） 检验方法 风口 水平度 5 拉线、液体连接器和尺量检查 垂直度 2 吊线和尺量检查 ⑿安装过程中振动和噪音的预防 振动和噪音的预防是安装过程中一个重点，安装过程中风管的振动和噪音的预防主要从以下几个方面着手： ① 空调机组、风机和风管相连接的软接头的安装做到松紧适度，避免因软接过松减小进出风口面积，而引起噪声和振动。 ② 为防止风管振动，在每个系统风管的转弯处、与空调设备 和风口的连接处设固定支架。 通风设备安装见设备安装方案 风管的漏风量测试 风管安装完毕，且在风管保温之前，首先进行风管的检漏。 国家规定的风管的漏风检测分为漏光法检测和漏风量测试两种方法。 依据规范规定，风 施工组织设计 23 管的漏风量检测采用漏光法定性检测和漏风量测试定量检测相结合的方式，对一般性空调来说漏光法适合于中、低压空调系统的严密性检验；漏风量测试适合于中压系统的抽检和高压系统的悉数检测。 下面将这两种方法分别予以介绍： ⑴风管的漏光法检测 漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程 度进行定性检测的方法。 其试验方法在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于 36V、功率在 100W 以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏风，并对风管的漏风处进修补。 系统风管的漏光法检测采用分段检测，汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条缝形的明显漏光，低压系统风管每 10 米接缝，漏光点不超过 2 处， 100 米接缝平均不大于 16 处；中压系统风管每 10 米接缝，漏光点不超过 1 处， 100 米接缝平均不大于 8 处为合格。 风管的漏光法检测如下图所示。 风管的漏光法检测图 (2)风管的漏风量测试 风管的漏风量测试采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设的测量风管单位面积漏风量的试验装置。 风管单位面积允许漏风量的检验标准见下表： 施工组织设计 24 风管单位面积允许漏风量（ m3/h． m2） 系统类别 工作压力（ pa） 低压系统 中压系统 100 — 200 — 300 — 400 — 500 600 — 8。