大思梁场实施性施工组织设计(编辑修改稿)

大思梁场实施性施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

变压器 S9630/10 1 新购 自有 9 钢筋切断机 GQ40 1 调配 自有 10 钢筋弯曲机 GW40 4 3 12 调配 自有 11 对焊机 UN150 2 150 300 调配 自有 12 电焊机 BX1400 4 18 162 调配 自有 13 箱梁模板 30m 新购 新购 14 T 梁模板 40m 新购 新购 15 架桥机 1 局统 筹 16 运梁车 1 局统筹 、材料采购、供应 本项目部分材料为甲供材料，如钢筋、钢绞线、水泥、支座等。 本梁场物资采购实行采购责任制，由 经理部 牵头组织招标采购确定供应商，我项目部 物资部做好物资需用计划和材料技术要求，在确定的合格供应商中严格选择供货厂家。 所采购的物资应满足设计规范及 施工各项技术细则的要求，并附有产品合格证明和材料检验报告；实施采购过程中，严格按照公司程序文件《物资采购控制程序》的要求，坚持集中批量、竞（限）价订货的原则，在经过评价的合格分供方名单中采购，采购中比 质量、比价格、比运距，核算综合成本。 18 五、施工进度安排 、施工总工期 本梁场施工总工期为 13 个月。 根据梁场设计及场地征地拆迁进度情况，计划 20xx年 10 月 10 日进场开始施工临时工程， 20xx 年 12 月开始生产第一孔箱梁，计划 20xx年 9月 30 日全部箱梁预制完毕， 20xx年 3月 17 日开始架设箱梁， 20xx 年 11月 10 日架设完毕。 、 简支 梁生产、供应计划 生产计划安排所考虑工装设备按 16 个制梁台座；模板按 箱梁、 T梁各 套，分别一套内模 考虑。 制梁台座周转以 7天为 1 个周期计算，存梁期按照 30天计算， 简支 梁供应按照 高峰期 2 孔 /天计算。 箱梁生产及供应计划详见 下表 简支 梁生产计划 序号 时间 30m 箱梁 40 米 T 梁 制梁 架梁 制梁 架梁 1 20xx 年 12月 1 0 2 20xx 年 1月 12 8 3 20xx 年 2月 7 12 4 20xx 年 3月 10 20 5 20xx 年 4月 20 25 6 20xx 年 5月 20 20 10 20 7 20xx 年 6月 10 20 10 8 20xx 年 7月 5 20 20 9 20xx 年 8月 25 20 20 10 20xx 年 9月 22 25 11 20xx 年 10月 22 12 合计 132 132 70 70 19 六、施工方案与施工方法 、 简支 梁预制施工 根据以往类 似工程的施工经验，结合制梁场工装设备、机械设备等计划配备情况，梁 体 预制工艺流程详见 下图 ：简支梁预制施工工艺流程框图。 底、腹板钢 筋制作 、绑 扎安装，波纹管安装 顶板钢筋制作、 绑扎安装 钢筋整备 监理检查验收 混凝土浇筑 混凝土准备 混凝土自然养护 养护土工布 准备就位 松内模、拆端模、 穿钢绞线 钢绞线下料、编束 内模移出台座 混凝土自然养护 张拉 箱梁移出台座 封端 真空压浆、封锚 内模循环 清理底模、侧模、涂脱模剂 底、腹板钢筋绑扎 立端模 整体吊装 内模就位 内模整备 顶板钢筋 就位 20 、模板工程 梁场共设置制梁台座 16 个（其中 8个为 30m 箱梁台座， 8个 40mT 梁台 座），分别设置侧模 套、内模 1 套、端模 1 套，。 、模板制造 箱梁模板采用 拼装式 钢模。 外模分块制造，在 制梁台座上 拼装完后连接成整体。 为确保箱梁外观质量，须有一定的刚度、强度和稳定性控制，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形，模板的整体刚度按最大弹性变形≤ 2mm 控制。 箱梁侧模采用上 下 拉杆 对拉 受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用 或 4m 一段分段制造，面板采用 8mm 厚钢板，运到制梁台座处拼装成整体外侧模，以确保梁体外观质量。 底模设计尺寸，宽度方向为箱梁底面尺寸，在长度 方向上下侧均应考虑梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用需设置一定的压缩量，与外侧模拼装后的长度相同。 底模为 5mm 钢板与台座上 50mm 包边 槽 钢焊接在一起。 箱梁内模采用 拼装式内模。 在混凝土浇筑过程中，整个内模 支承在底模预设支墩上。 在混凝土达到强度后，将内模 分块拆卸，通过卷扬机将内模 从箱梁内腔拖出。 、模板安装 、 底模安装 1）为了防止张拉以后产生过大拱度，底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置反拱，反拱值 在底板混凝土浇筑时设置，在底模钢板安装时进行调节。 反拱由跨中向梁端按二次抛物线型 过渡，跨中部位最大，两端 范围内部不设置反拱 .箱梁跨中反拱值为 17mm， T梁反拱值为 30mm。 2）底模清理 :清除底模面板上杂物。 3）检查底模两边的橡胶密封条 ,对损坏的须更换或修补。 4）检查底模的反拱及平整度等 ,尤其是四个支座处误差须在允许范围内。 5）脱模剂涂刷均匀。 、侧模安装 1） 通过台座预留孔 把侧模用螺栓连接好。 2）在侧模底部内外侧支腿底部放置 木楔 ，调整侧模高度。 3）连接侧模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿下面的 木楔 ，使之有与底模一致的反拱； 21 4）侧模立完后，检 查侧模的如下尺寸：桥面长度、桥面宽度、 梁高 、垂直度、反拱等， 错台 其误差应在允许范围内； 5）侧模调整完成后，采用砂轮磨光机清理底、侧模表面，用滚刷涂脱模剂。 为便于底、腹板钢筋和顶板钢筋精确 安 装就位，用 50m 钢卷尺在底模两端和侧模翼边缘位置分别放出刻度线。 、 内模安装 1）内模的清渣涂脱模剂在内模存放支墩上进行。 2）液压内模整体拖拉到内模存放支墩上，将各分块模板拼装成整体，保证各接缝的密贴。 3）检查校正内模的截面尺寸及外型尺寸，如误差超标，则需要调整。 4）梁体底腹板钢筋安装完后，在底模泄水 孔位置上安装中部托架，中部托架位置与 内模 支腿位置对应放置。 5） 将已涂刷脱模剂的内模用 龙门吊吊装 就位。 、端模安装 1）清理端模表面并打磨光洁； 2）均匀涂刷脱模剂； 3）安装锚垫板。 安装时，使锚垫板与模板密贴，锚垫板压浆孔必须朝上，不同型号锚垫板在安装时应一一对位，不得安错； 4）吊装端模。 吊装时，端模要水平。 端模靠拢前，应逐根将 波纹 管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。 端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将 波纹管 挤变形； 5）端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。 模板安装尺寸允许误差 序 号 项 目 要 求 1 模板长度 177。 10mm 2 底模板宽 ＋ 5mm、 0 3 底模板中心线与设计位置偏差 ≤ 2mm 4 桥面板中心线与设计位置偏差 ≤ 10mm 5 腹板中心线与设计位置偏差 ≤ 10mm 22 6 横隔板中心位置偏差 ≤ 5mm 7 模板倾斜度偏差 ≤ 3‰ 8 底模不平整度 ≤ 2mm/m 9 桥面宽度 177。 10mm 10 腹板厚度 ＋ 10mm、 0 11 底板厚度 ＋ 10mm、 0 12 顶板厚度 ＋ 10mm、 0 13 横隔板厚度 ＋ 10mm、 5mm 、钢筋施工 钢筋骨架分底腹板和桥面钢筋， 底腹板钢筋直接在台座上加工安装，待模板安装就位后再在台座上进行顶板钢筋绑扎。 、钢筋制作 钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。 ①钢筋调直 a、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。 b、冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于 2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。 c、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。 ②钢绞线制束 预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《 桥涵施工规范》中的有关规定办理。 a、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。 预应力钢绞线为抗拉强度 1860MPa、公称直径 的低松弛钢绞线，符合 GB/T522420xx 标准的要求。 b、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。 23 c、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折 弯、油污等需进行处理。 d、钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。 钢绞线下料时切割口两侧各 30mm处先用铁丝绑扎。 e、同一编号的钢绞线束可集中下料。 为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度 +油顶高度 2+工具锚厚度 2+限位板的有效高度 2+200mm 之和下料，其误差为177。 30mm。 f、钢绞线束外面用φ 1mm 铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为 ，使编扎成束顺直不扭转。 g、根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。 编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。 h、钢绞线束存放 及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。 存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于 3m，端部悬出长度不得大于。 i、不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。 ③非预应力螺纹钢筋焊接 a、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。 闪光对焊接头以 200 个作为一批（不足200 个，也按一批计），从中切取 6个试件， 3个做冷弯试验， 3 个做抗拉强度的检验。 b、钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。 焊接由熟练技 工操作。 每个焊工在每班前均按实际条件先试焊 2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。 c、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。 d、闪光对焊时，环境温度不得低于 0℃。 钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。 e、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除，详见下表： 闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表 24 序号 异常现象和焊接缺陷 措 施 1 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸 声 降低变压器级数；减 慢烧化速度。 2 闪光不稳定 清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级 数；加快烧化速度。 3 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。 4 接头中有缩孔 降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适 当增大顶锻预留量和顶锻压力。 5 焊缝金属过烧 减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间； 避免过多带电顶锻。 6 接头区域裂纹 检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。 7 钢筋表面微熔 及烧伤 消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。 8 接头弯折或轴线偏移 正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变 形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。 ④钢筋切割 a、钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。 b、定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为177。 10mm。 带弯钩的钢筋下料长度误差应为 1d（ d为钢筋直径）。 c、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。 ⑤钢 筋弯制成形 a、钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。 b、钢筋弯制成型的质量要求见下表： 钢筋弯制成型质量要求 项次 项 目 允许偏差 1 钢筋全长 177。 10mm 2 箍筋、镫筋中心距尺寸 177。 3mm 3 其它形状的钢筋 177。 8mm 25 、钢筋绑扎 ①梁体钢筋绑扎 a、考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。 b、钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。 c、箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为 ： 在 制梁台座上进行 绑扎底腹板钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→安装下端模→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装上端模→ 绑扎顶板钢筋。 d、钢筋骨架。