玻璃升降器外壳冲压工艺与模具设计_毕业设计(编辑修改稿)

玻璃升降器外壳冲压工艺与模具设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

]12[ ： （查表 ） ： m=d/D=m,不能一次拉深 ]12[。 ]12[ ： m=d1/D= 其中 D=65 d1=35 ： r=4 R=5 拉深高度为： h1=(D Ddt dt)+(r1+R1)+(r1 r1R1 R1)= 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 6 页 授人以渔 能力为本 ： dt/d=54/35= 相对高度 ]12[ ： h1/d1=～ (查表 ) 根据以上数据对比，首次选择拉深系数为 合理。 经第一次拉深完后，零件还需要经过第二次拉深，第三次拉深„„，其拉深看成是圆筒形零件拉深。 ]12[ ： m1= m2=„„ (查表 ) d2=m1 d1= 35= d3=m2 d2= = d3= 所以用两次拉深。 ]12[ ： d2= 35= d3= = ]12[ ： r2= R2= r3= R3= h2=(D Ddt dt)+(r2+R2)+(r1 r1R1 R1) = h3=(D Ddt dt)+(r3+R3)+(r1 r1R1 R1) =16mm 经过上面计算，该零件需要经过三次拉深才能满足零件尺寸。 拉深后零件形状如（图 14）知： 图 14 拉 深 零 件图 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 7 页 授人以渔 能力为本 落料凸凹模尺寸 计算 落料后零件形状如下图所示： 根据前面公式计算得，毛坯的尺寸 D=65,修边余量△ =2，双边的修边余量△ =4，故毛坯的总直径 D=69，产品落料的尺寸就为 69。 因落料形状和尺寸都要求不高，所以落料采用分开加工，其落料的尺寸由凹模决定。 Q235，零件厚度为 ]12[。 故零件的双面间隙 Zmax= Zmin=(查表 ) ： 可由公式计算 ]12[ ： △ A=(ZmaxZmin) = = △ T=(ZmaxZmin) = = 损 系 数 由 IT14 级得 ]12[ X= 件 的 公 差 为 △ = ]13[ 算 凹 模 的 尺 寸 ]12[ ： DA=(DmaxX△ ) =( ) = 算 凸 模 的 尺 寸 ]12[ ： DT=(DAZmin) =() = ]12[ ： △ T+△ A+Zmin==Zmax 成立满足条件 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 8 页 授人以渔 能力为本 落 料 后 零 件 形 状 如 （ 图 15）知： 图 15 落 料 零 件图 拟定工艺方案 确定总工序 由以上计算过程及工艺分析得出成型该零件应有以下五道基本工序： 落料 拉深 冲孔 翻边 切边 提出工艺方案 方 案 一 ﹑ 落 料 拉 深 复 合 → 第 二 次 拉 深 → 第 三 次 拉 深 → 冲 底 孔 → 翻边 →冲 Φ 的孔翻边复合 方 案 二 ﹑ 落 料 拉 深 复 合 → 第 二 次 拉 深 → 第 三 次 拉 深 冲 底 孔 复 合 →切边和冲 Φ 的孔复合→翻边 方 案 三 ﹑ 落 料 → 第 一 次 拉 深 → 第 二 次 拉 深 → 第 三 次 拉 深 → 冲 底 孔→ 翻 边 → 冲 Φ 的孔切边复合 工艺方案的比较及确定 综合分析得出以上三种方案，其中方案二落料、拉深复合在一起不仅各工作部分的强度可以得到保证，而且也提高了模具的复合程度，提高了生产效率适合于大批量生产，同时模具较少，成本较低。 因此决定采用第二种方案为最佳。 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 9 页 授人以渔 能力为本 第 2 章 排样形式、裁板方法、材 料利用率的计算 排样的计算 排样：指工件在条料，板料，带料上布置的方法。 由于该零件的毛坯为圆形，从材料的经济利用及模具结构的合理性考虑，故采用有搭边值的直排样。 查手册表 得 a=； a1=， 采用手工送料 由以下公式计算无侧压时条料的宽度 ]12[ ： B1=(Dmax+2a+C) =(69+2 +) = 式中 C= 由手册表 查得 由以下公式计算导尺间距 ]12[ ： A=B+C=Dmax+2a+2C =69++1 = 故选择购买 1000mm 1500mm 的钢板裁剪下料。 图 21 钢材板料 利用率的计算及裁板方法的确定 材料的经济利用可用材料的利用率指标来衡量，故对横排样和竖排样进行必要的利用率计算，以选取经济合理的排样方式剪裁下料。 横排时 条数 n1=L/B1=1500/=20 条 余 62mm 每条个数 n2=(Ba1)/(D+a1)=(10001)/(69+1)=14 个 余 19mm 则 Sg=20 14 /4= Sb=1000 1500=1500000 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 10 页 授人以渔 能力为本 故有 n=Sg/Sb= 竖排时 条数 n1=B/B1=1000/=13 条 余 66mm 每条个数 n2=(La1)/(D+a1)=(15001)/(69+1)=21 个 余 30mm 则 Sg=13 21 /4= Sb=1000 1500=1500000 故有 n=Sg/Sb=由以上计算可知用横排样时利用率最高，故选择用横排样 1000mm在剪板机上下料。 图 22 排样图 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 11 页 授人以渔 能力为本 第 3章 冲压 工艺过程 表 31 工序卡片 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 12 页 授人以渔 能力为本 第 4 章 落料拉深复合模设计 模具类型及模具结构形式的选择 本模具采用正装的落料、拉深两个工序复合模结构形式， 工件由上面的凸凹模冲下并卡在下面的凹模内，然后在拉深工件，工件留在凸凹模上，再由推件装置推出。 操作方便安全，且能保持较高的生产效率。 总压力为 800KN，故采用后侧导柱模架即可满足精度要求。 由于板料不太厚，故而采用弹性卸料板卸料。 落料拉深复合模结 构如图 41 所示： 图 41 落料拉深复合模 1推件杆 2压入式模柄 3上模座 4垫板 5导套 6凸凹模固定板 7凸凹模 8推件板 9弹性卸料版 10导柱 11顶件块 12拉深凸模 13落料凹模 14拉深凸凹模固定板 15垫板 16顶件杆 17下模座 18销钉 19螺钉 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 13 页 授人以渔 能力为本 模具的动作 原理 此模具为落料、拉深复合模，初步决定采用曲柄压力机。 在压力机曲柄向下运动的过程中，首先是凸凹模与落料凹模接触完成落料工序。 此时，零件进入凹模，在曲柄压力机的作用下凸凹模继续往下运动，然后完成零件的第一次拉深。 拉深完后，上模往上运动，此时顶件块在弹性元件的作用下向上运动，把零件从拉深凸模上顶出，然后上模继续往上运动，达到最高点时，推杆将零件从凸凹模上推出，从而实现脱模。 模具的导柱与导套在整个工作过程中一直紧密配合，在非工作过程时导柱与导套可分开。 工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择 压力计算 由于模具采用弹性卸料板卸料，则该工序有以下力： 、 、 、 、 、 得 公式计算 ]12[ ： =KLtTb = 69 310 = 算： =AP = = 查得的无凸缘筒形件拉深力实用公式计算： =π d1tδ bK1 = = 得 四川科技职业学 院 毕业设计 (论文 ) 第 14 页 授人以渔 能力为本 =KxF = =6550N(其中 Kx= 由表。