涡轮减速器箱体工艺毕业设计说明书(编辑修改稿)

涡轮减速器箱体工艺毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

用状态极为铸态。 （ 2）定位基准的选择 粗基准如果选择其他面，则由非加工面到加工面多个尺寸就不一定能保证准确度达到图纸要求。 精基准加工时支靠面不选择最大平面，因为加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是这样。 （ 3）前机体的检验 前机体零件加工到工序时，已加工好全部表面，此时安排检验，接着是该零件所属组件组合，这样安排较好。 精度检验的内容有：表面几何 形状精度、尺寸精度、各表面的相互位置精度。 所本科生毕业设计 10 用量具有专用卡规、百分尺、游标卡尺、塞规、对表环、表架等。 通过对工件进行检验，不仅可以确定工件的加工质量是否能满足设计使用上的要求，而且可以发现影响加工质量关键所在，以使在误差分析的基础上采取有效措施，从而提高加工质量。 3．蜗杆减速器箱体加工工序的工艺过程安排 由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。 工艺方案表 表 工艺方案表 工序 1： 铸件清砂、去毛刺、去飞边、退火。 工序 2： 以孔为基准，划粗外 形线， 工序 3： 以 195 左侧面为基准，铣底面，留 2mm 余量，以底面为基准，铣四周， 工序 4： 330 右侧留 2mm余量做工艺基准面，台阶 20 到 22，其余到尺寸。 工序 5： 划各孔粗镗孔线 （注意底面及 330 左侧面有 2mm余量）。 工序 6： 以底面为基准，校正 330 左侧工艺基准面，粗镗φ 90H7 内孔单边 放 2 mm，工作台旋转 90176。 ，镗φ 185H7，φ 70H7 孔单边放 2 mm （即 内孔放 2mm 余量）其余孔单边放 1 mm 到尺寸。 （注意： 上立式镗床） 工序 7： 时效 工序 8： 油漆 工序 9： 以 195 左侧面为基准，精铣底面到尺寸，以底面为基准精铣 330 左 侧 面到尺寸，保证两面⊥。 工序 10： 钻攻 3M10 深 20， ,6M10 深 14,M20 螺孔 ,钻 4φ 18 孔 工序 11： 以底面为基准，校正 330 左侧工艺基准面，精镗φ 90H7 内孔与φ 115 孔到尺寸，保证⊙。 工作台旋转 90176。 ，镗φ 185H7，φ 70H7 到尺寸。 （注意：上立式镗床） 工序 11： 检验 工序 12： 入库 3． 6 加工工艺过程的分析 1) 保证相互位置精度 全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，后以孔 为精基准最终加工其他表面。 前机体多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了本科生毕业设计 11 工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。 以孔定位其定心精度很高。 2) 防止变形的工艺措施： 前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加工精度降低，防止变形注意以下几点： a) 与减少切削力和切削热的影响。 粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。 b) 减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。 可以分散应力，减少变形。 夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。 还可以采用夹紧工件的夹具。 3． 7 机床设备的选择和介绍 1) 汉川卧式镗床 T(X)611B 主要参数： 最大 镗 孔直径 40 mm 主轴中心线至立柱母线距离 最大 1600 mm 最小 350 mm 主轴端面至底座工作面距离 最大 1250 mm 最小 350 mm 主轴行程 315 mm 主轴锥孔（莫氏） 3 No. 主轴轴转速范 围 2520xx r/min 主轴转速级数 16 主轴进给量范围 mm/r 主轴进给级数 16 工作台尺寸 500630 mm 主轴箱水平移动距离 1250 mm 主电机功率 3 kw 机床重量 3500 kg 机床外型尺寸（长 宽 高 ) 250010702840 mm 本科生毕业设计 12 2)鲁南精机立式铣床 5036B 主要参数： 单 位 /X52K 工作面积 宽 *长 mm 320*1250 承载重量 kg 500 T 型槽数目 个 3 T 型槽宽度 mm 18 T 型槽间距 mm 70 X 向（工作台纵向）手动 /机动 mm 700/680 Y 向（滑座横向）手动 /机动 mm 255/240 Z 向（升降台垂向）手动 /机动 mm 370/350 最大回转角度 deg 177。 45 转速 r/min 301500 转速级数 Step 18 锥孔 . ISO7： 24 轴向移动距离 mm 85 主轴端面至工作台距离最小 /最大 mm 45/415 主轴中心线至床身垂直导轨面距离 mm 350 切削进给速度 mm/min X， Y： ， Z： 8394 快速移动进给速度 mm/min X， Y： 2300， Z： 770 进给级数 Step 18 主轴电机功率 KW 进给电机功率 KW 机床外形尺寸（长 *宽 *高） mm 2272*1770*2094 机床净重（约） kg 2800 4） 斗山加工中心 DNM500 主要参数 : 工作台尺寸（长 X 宽） mm 450X500 工作台行程 mm 300 主轴中心线至导轨面距离 mm 335 主轴端面至工作台面距离 mm 0750 主电机功率 kw 最大钻孔直径 mm 40 最大送刀抗力 N 16000 主轴最大输送扭矩 350 主轴孔锥度 Morse 4 本科生毕业设计 13 主轴变速级数 级 12 主轴变速范围 r/min 主轴行程 mm 250 主轴箱行程 mm 200 送刀级数 级 9 送刀范围 mm/r 外形尺寸（长 X 宽 X 高） mm 1080X810X2510 机床重量 kg 20xx 3． 8 刀具量具的选择 量具的选择 依据〈〈金属机 械加工工艺人员手册〉〉所选量具公布如下： 测量范围为： 0～ 100 的深度规 深度规用于精确测量凹台和沟槽深度。 测量范围为  ～ 350 的塞规 塞规具有独特的导向圆柱体设计，方便、快、准。 适用于现场测量。 测量范围为 10～ 30 的内槽卡钳 内槽卡钳适用于测量各种筒形工件、管材内径以及凹槽尺寸。 刀具的选择 依据〈〈金属机械加工工艺人员手册〉〉所选刀具公布如下： 带柄槽铣刀 6 ： 用于φ 90，φ 119 工序； 面铣刀 170 ： 用于铣两个工艺面工序； 丝锥 M10， M20： 用于共 M10 M20 工序； 镗刀： 扩孔φ 119： 麻花钻 ,φ 18： 本科生毕业设计 14 用于加工 4φ 18 的孔 确定切削用量及基本工时 工序 3 粗铣四周 （ 1）加工条件： 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗铣箱体四周，保证尺寸 195 mm 机床： 5036B 鲁南精机 升降台式铣床 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀， dw=225mm,齿数 Z=20 量具 ：卡板 （ 2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 195 mm，最大加工余量为 Zmax=2mm,可一次铣削，切削深度 ap=2mm 确定进给量 f： 根据《工艺手册》），表 — 75,确定 fz=切削速度： 参考有关手册，确定 V=,即 27m/min 3 8 ( r / m in ) 271 0 0 0dw1 0 0 0 vns   根据表 — 86,取 nw=, 故实际切削速度为： V=π dwnw /1000=(m/min) 当 nw=,工作台的每 分钟进给量应为： fm=fzznz=179。 20179。 =150(mm/min) 切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为 l+l1+l2=125+3+2=130mm 故机动工时为： tm =130247。 150==52s 辅助时间为： tf==179。 52= 其他时间计算： tb+tx=6%179。 (52+)= 故工序 3 的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =52++= 工序 6 粗镗 Φ90mmH7 孔 本科生毕业设计 15 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗镗 Φ90mm 轴承孔，留加工余量 ，加工 机床： T68 镗床 刀具： YT30 镗刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 粗镗孔至 ，单边余量 Z=, 切削深度 ap=,走刀长度分别为 l1=230mm, l2=275mm 确定进给量 f： 根据《工艺手册》，表 — 60,确定 fz=切削速度： 参考有关手 册，确定 V=300m/min ( r / m in ) 3001000dw 1 0 0 0 vns   根据表 — 41,取 nw=800r/min, 故加工蜗杆轴承孔 : 机动工时为： s48m 0 0 432 3 0f nw l2l1l t   辅助时间为： tf==179。 48= 其他时间计算： tb+tx=6%179。 (48+)= 则工序 6 的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =48++= 工序 7 粗镗 Φ185mmH7 孔 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗镗 Φ185mm 轴承孔，留加工余量 ，加工 机床： T68 镗床 刀具： YT30 镗刀 量具：塞规 （ 2）计算镗削用量 本科生毕业设计 16 粗镗孔至 ，单边余量 Z=, 切削深度 ap=,走刀长度分别为 l1=230mm, l2=275mm 确定进给量 f： 根据《工艺手册》，表 — 60,确定 fz=切削速度： 参考有关手册，确定 V=300m/min ( r / m in ) 3001000dw 1 0 0 0 vns   根据表 — 41,取 nw=800r/min, 故加工蜗杆轴承孔 : 机动工时为： s48m 0 0 432 3 0f nw l2l1l t   辅助时间为： tf==179。 48= 其他时间计算： tb+tx=6%179。 (48+)= 则工序 7 的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =48++= 工序 8 精铣 330 面 （ 1）加工条件 工件材料：灰铸铁 加工要求：精铣箱体左 2 个端面 机床： 5036B 鲁 南精机 升降台式铣床 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀， dw=225mm,齿数 Z=20 量具：卡板 （ 2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 165 mm，最大加工余量为 Zmax=,留磨削量 ，可一次铣削 , 切削深度 ap= 确定进给量 f： 根据《工艺手册》，表 — 75,确定 fz=切削速度： 参考有关手册，确定 V=,即 27m/min 本科生毕业设计 17 3 8 ( r / m in ) 271 0 0 0dw 1 0 0 0 vns   根据表 — 86,取 nw=, 故实际切削速度为： m in )/( 0 0 0d w n w V m 当 nw=,工作台的每分钟进给量应为： fm=fzznz=179。 20179。 =(mm/min) 切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为 l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为： tm =170247。 ==90s 辅助时间为： tf==179。 90= 其他时间计算： tb+tx=6%179。 (90+)= 故铣一端面的时间： tdj=tm+tf+tb+tx =90++= 由于要求铣 2 个端面，则工序 8 的总时间为： T=2179。 tdj=2179。 = 序 9 钻孔 工件材料：灰铸铁 加工要求：攻钻 3 个公制螺纹 M10mm，深 20mm 和 攻钻 6 个公制螺纹 M10mm，深。