汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计_毕业设计说明书(编辑修改稿)

汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计_毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

会收到省力节能的效果．这是因为在一定范围内增大间隙，剪切区内的压应力降低，而拉应力增加，容易产生裂纹，从而抗剪强度变小，使冲裁力下降．同样，由于增大间隙，冲出的工件尺寸会 因拉伸变形产生回弹而缩小，因而不至于再堵塞在凹模孔内，使推件力明显变小．间隙过小或过大时，冲裁功都会有所增加，只有间隙合适时，冲裁断裂时的上，下裂纹才会相遇汇合，使冲裁功最小． 材料为 Q235，厚度为 2mm，可查 参考资料 [8]表 33 冲裁模初始双面间隙Zmin= Zmax= . 冲裁模刃口尺寸的计算 模具刃口如图 所示，尺寸计算： 图 (1) 落料 计算公式： Dd=（ Dmaxx△） +δ d0 Dp=（ D 凹 Zmin） δ p0=（ Dx△ Zmin） δ p0 查表得： Zmin= Zmax= X1=1 δ 1p= δ 1d=+ X2=1 δ 2p= δ 2d=+ X3=1 δ 3p= δ 3d=+ 所以可得： D1d=（ 261179。 ） + =+ D1p=（ 261179。 ） 0=0 D2d=（ 181179。 ）+0 =+0 D2p=（ 181179。 ） 0=0 D3d=（ 101179。 ） + =+ D3p=（ 101179。 ） 0=0 （ 2） 冲孔 计算公式： dp=（ dmin+x△） δ p0 dd=（ dp+Zmin） +δ d0=（ dmin+ x△ +Zmin） +δ d0 查表得： x1= δ 1p= δ 1d=+ X2= δ 2p= δ 2d=+ 所以得 : d1p=(6+179。 )= d1d=(6+179。 +)+=+ d2p=(+179。 )0=0 d2d=(+179。 +)+=+ (3) 孔心距 : 计算公式 : Ld=(Lmin+△ )177。 △ 可得 : L1d=(+179。 ) 177。 179。 =16177。 L2d=(+179。 ) 177。 179。 =5177。 L3d=(+179。 ) 177。 179。 =12177。 设计各主要零件结构尺寸 凹模外形尺寸的设计： 凹模高度 H 的确定： H=KB=179。 90= 取 H=30 mm 凹模壁厚 C 的确定： C=（ ~2） H,取 C=179。 30=45 凹模的长度 L的确定 :L=b＋ 2C=180mm 凹模的宽度 B的确定 :B=a+2C=116mm 根据 参考资料 3确定凹模外形尺寸为 :200mm179。 125mm179。 30mm。 根据 参考资料 3凹模螺孔选用 d=M6 根据 参考资料 3 查得，凹模螺孔间距为 25mm70mm 凹模上螺孔到凹模外缘的最小距离 a1==179。 6= 选用 a1=12mm 螺孔到凹模孔、销孔距离的最小尺寸为 bmin==179。 6= 凹模具体尺寸如下图（图 ）所示： 图 计算出凹模的尺寸后便可以确定模架的选取 . 凸凹模外形尺寸设计 图 在复合模中，必定有一个凸凹模。 凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定与冲裁件的尺寸。 从强度的考虑，壁厚受最小值的限制。 凸凹模的最小壁厚与冲模结构有关，对于正装复合模，由于凸凹模装于上模，孔内不会有积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，所以最小壁厚要大些。 凸凹模的外形尺寸根据凹模来配做，总高度的设计 H=50mm。 详细尺寸和技术要求参见凸凹模的设计图。 形状见图。 凸模外形尺寸的设计 ： 一般的凸模组件结构包括凸模和凸模固定板、垫板和防转销等，并用螺钉销钉固定在上模座上。 凸模刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。 因此 应有高的硬度与适当的任性。 形状简单的凸模常选用 T8A、 T10A 等制造。 凸模长度 L=l1+l2+l3+l 其中： l1— 卸料板的厚度； l2凸模固定板厚度； l3导尺厚度 l 附加长度，一般取 l=15~20mm 参考资料可得，凸模尺寸如图 ： 图 其他主要部件的选取： 凸模固定板，用于固定凸模。 固定板的外行尺寸一般与凹模大小一样，可由标准中查得。 固定凸模用的形孔与凸模固定部分相适应。 型孔位置应与凹模型孔位置协调一致。 凸模固定板内凸模的固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配合用 H7/m6，对于大尺寸的凸模，也可以直接用螺钉、销钉固定到模座上而不用 固定板。 对于小模具还可以用粘结固定。 个模具主要零件标准如下： 上模座 L/mm179。 B/mm179。 H/mm=250mm179。 200mm179。 45mm 下模座 L/mm179。 B/mm179。 H/mm=250mm179。 200mm179。 50mm 导柱 d/mm179。 L/mm=35mm179。 160mm 导套 d/mm179。 L/mm179。 D/mm=35mm179。 105mm179。 43mm 模架闭合高度： 170mm～ 210mm 垫片厚度： 10mm 凸模固定板厚度： 18mm 卸料板厚度： 28mm 压力机的选取： 开式双柱可倾压力机 J2340 ， 公称压力： 400KN 滑块行程： 100mm 最大闭合高度： 330mm 连杆调节量： 65mm 工作台尺寸： 460mm179。 700mm 垫板尺寸：（厚度179。 孔径） 65mm179。 200mm 模柄孔尺寸：（直径179。 深度）φ 50mm179。 70mm 最大倾斜角度 : 30176。 图 图 冲裁模装配图 板 4 弯曲模的设计 弯曲件的工艺分析 最小弯曲半径 rmin 工件在弯曲弯曲时候，外层纤维受拉应力最大，内层受压应力最大，弯曲毛坯变形区外表面金属在切应力作用下，产生切向伸长变形 ε 可用下式表示： ε = t/2ρ = 1/（ 2r/t+1） 弯曲半径与材料厚度的比值称相对弯曲半径（ r/t）。 r/t 越小，变相程度越大。 但当减小到一定程度时，材料外层纤维可能因受应力过大而被拉裂。 因此最小弯曲半径不能太小，应受到一定的限制。 影响最小弯曲半径有如下因素： （ 1） 材料的机械性能 塑性越好的材料，塑性变形的稳定性越好，所永许的最小完全半径就越小。 但是在生产中，由于受到冷作硬化的影响而塑性有所降低。 可进行退火处理。 对塑性不好的材料可进行热加工以提高其塑性变形能力。 （ 2） 板料弯曲方向性 实际的板料中，纤维层是有一定方向的， 平行于纤维方向的塑性指标比垂直的要好，因此在弯曲时，应尽量使弯曲线与纤维方向垂直，最小弯曲半径可去小些。 如图 ，图 所示： 合理 不合理 图 图 （ 3） 板宽 板宽是以相对板宽 B/t 来表示的。 B/t〈 3 时，弯曲时在板料宽度方向的应力为 0，板宽方向的材料可以自由移动缓解了板宽方向的受力状况，因此可以使最小弯曲半径减 小。 板 宽增加， rmin/t 增大。 （ 4） 弯曲中心角 rmin/t 较小时，在直边部分也产生一定的切向应力，使圆角区变形得到缓解，从而使 rmin/t 减小。 （ 5） 板料厚度 板料厚度 t 减小时，则外表面的切向应变 ε减小，即开裂的危险性减小。 但是另方面，变形区在厚度方向的应变是按线性规律变化的，对于薄板料切向应变很快由外层的最大值衰减到中性层的零。 从而 rmin/t 可尽量小些。 弯曲件直边高度 H H 不应该去得太小，最好 H 〉 3t ，否则不能得到足够的。 如果不能做到 H 〉 2t ，可在弯曲部位预先压糟在弯曲，或者当增长直边部分， 弯曲成形后在切去多余部分。 如图 所示： 图 孔边距。