数控车削加工与维修技巧毕业设计论文(编辑修改稿)

数控车削加工与维修技巧毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

加工中需考虑该两处尺寸的精度问题，确定这两处尺寸的加工过程，粗加工的加工余量、精加工的加工余量。 图 1 、 装夹及定位基准的选择 零件的装夹 在数控机床加工中，零件定位安装的基本原则与卧式车床相同。 但为了提高数控车床的效率，除了采用三爪自定心卡盘外，数控车床中还有许多相应的夹具，它们主要分为两大类，即用于轴类零件的夹具和用于盘类零件的夹具。 （ 1） 用于轴类零件的夹具 数控车床加工轴类零件时，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶座之间，由主轴上的拨动卡盘或拨齿带动旋转。 这类夹具在粗车时可以 传递足够大的转矩，以适应主轴高速旋转车削。 （ 2） 用于盘类零件的夹具 这类夹具适用于无尾座的卡盘式数控车床上 .用于盘类零件的夹具主要有可调卡爪卡盘和快速可调卡盘。 定位基准 定位基准选择要考虑到基准重合的原则，尽可能避免或减少因基准不重合而产生的误差。 定位基准在最初的工序中是铸造、锻造或轧制等得到的表面，这种未经加工的基准称为粗基准。 用粗基准定位加工出光洁的表面以后，以后的工序就应当尽量用这种加工过的表面定位。 这种加工过的定位基准称为精基准。 另外，当零件上没有合适的表面作定位基准时，为了便于安装 和易于获得所需的加工精度，可在工件上特意作出专门供定位用的表面，这种定位基准称为辅助基准。 (1)粗基准的选择 粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的相互位置，而这两方面的要求常常是相互矛盾的，因此在选择粗基准时，必须首先明确哪一方面的要求是主要的。 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。 如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的相互位置要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀时，应选 择该表面作为粗基准。 3）选择粗基准时，必须考虑定位准确、夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便。 为了保证定位准确、夹紧可靠，首先要求选用的粗基准尽可能平整，光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口或其它缺陷，不能选用分型面作为粗基准；此外，还必须注意到铸造偏箱及泥芯移动等缺陷。 4）如果能用精基准定位时，则粗基准一般不应重复使用。 当毛坯精度较低时，如果在两次安装中重复使用同一粗基准，就会造成误差（有时可达几毫米）。 因此，一般情况下粗基准只能使用一次。 在用粗基准定位加工出其它表面后，就应以加工出的表面 作精基准来进行其它工序的加工。 （ 2）精基准的选择 精基准的选择，主要考虑的问题是如何保证加工精度和安装准确、方便。 因此精度基准时，一般应遵循下列原则。 1）最好直接用设计基准作精基准，以便消除基准不重合误差。 如果在工艺上实现有困难时，也应尽可能缩短工艺尺寸链或采取适当的工艺措施。 当用设计基准定位有困难，或者在加工次要表面时，为了简化夹具结构，也可以采用非设计基准的表面作精基准，但要尽量减少基准的转换，以减少基准多次不重合带来的误差。 2）工件以某一精基准定位，可以比较方便地加工其余各表面时，应 尽早地在开 始几到工序中就把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后各道工序（或大部分工序）都以它为精基准，此即所谓统一基准原则。 选作统一基准的表面，一般都应是面积较大、精度较高的平面、孔以及其它距离较远的几个面的组合。 采用统一基准的原则有一系列的优点，它不但可以简化工艺过程的制定及统一夹具设计，而且还可以避免基准转换所带来的误差。 但使用统一基准时并不排斥个别工序采用其它基准。 例如，当统一基准与设计基准不重合时，可能因基准不重合而达不到图纸要求的位置或距离精度时，就应直接用设计基准定位来保证。 3）精基准时，必须考虑定位准确、夹紧可靠，以及夹具结构简单、操作方便。 首先作为精基准的表面面积应尽可能大一些，从而使定位精度高一些，工件安装更方便可靠些，变形也小些。 当工件上几个加工面之间有相互位置要求时，应该首先加工其中面积较大的表面，然后再以该面作精基准加工其它表面。 由于工件的装配基准一般面积都比较大，定位夹紧比较方便可靠，因此利用装配基准定位，不论从定位精度还是从受力变形上来看，往往都是最好的，因此应尽量采用装配基准的精基准。 在大批大量生产中，由于可采用专用夹具，因此以外圆作精基准加工内孔时，同样 可以保证所需的精度要求。 4）选择精基准时，有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。 车床主轴主轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此也常采用互为基准反复加工的方法来达到。 5）选择精基准时，有时还要遵循自为基准的原则。 既有 的精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀，在加工时，就应选择加工表面本身作为精基准；而该加工表面与其它表面之间的位置则要求由先型工序保证。 、 工艺方案的制定及 加工路线的选择 数控加工中，进给路线对零件的加工精度，表面质量以及加工效率有着直接影响。 因此，确定好的进给路线是保证车削加工精度、 表面质量、提高效率的工艺措施之一，其确定与工件表面状况要求的零件表面质量、机床进给机构间隙，刀具耐用度以及零件轮廓形状有关。 工艺方案的制定 本次毕业设计加工的零件采用毛坯为 φ 60，具体加工工艺流程如下： 1 下料 棒料 φ 60 25/1； 2 粗车 粗车外圆见光 φ 58，平两端面见光总长 20； 3 热处理 调质处理， HRC3236； 4 半精车 车外圆至 φ 55，平两端面至 16,钻镗孔至 φ 12+ 0 ； 5 精车 芯轴装夹， φ 12+ 0 内孔定位，精车外形至图 样要求。 精车工序加工路线的选择 在 5 工序精车外形轮廓采用 加工 路线如下： 12177。 ㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。 ① 粗车外圆。 基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 ② 自右向左精车外轮廓面。 、 加工刀具的确定 刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一，刀具选择合理与否 不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。 数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。 机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准刀片材料采用硬质合金、涂层硬质合金以及高速钢。 数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀具、外螺纹刀具、内圆刀具、内螺纹刀具、切断刀具、孔加工刀具（包括中心孔钻头、镗刀、丝锥等）。 机夹可转位刀具在固定不重磨刀片时通常采用螺钉、螺钉压板、杠销或楔等块结构。 选择刀具类型主发应考虑如下几个方面的因素： 一次连续加工表面尽可能多。 在切削过程中刀具不能与工件轮廓发生干涉。 有利于 提高加工效率和加工表面质量。