中新宿迁园区施工组织设计(编辑修改稿)

中新宿迁园区施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

的工艺流程：准备料场 → 备料、推铺土 → 摊铺石灰 → 洒水闷料 → 拌和 → 运输 → 整平 → 压实 → 养生 材料选用及石灰剂量的确定 （ 1）土：塑性指数偏大的黏性土应加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸，不大于 15mm，可采用两次拌和法，第一次扣 70%以上预定剂量的石灰拌和后闷放 12d，再加入其余石灰，进行第二次拌和。 （ 2）石灰：根据路基土的潮湿情况，应采用磨细生石灰处理。 （ 3）水：应采用清洁的地面水、地下水、自来水及 PH 值大于 6 的水。 （ 4）施工中试验室对混合料的石灰 含量应经常检测，以保证石灰剂量符合组成设计要求，石灰剂量的测定应按《公路工程无机结合稳定材料试验规程》进行。 石灰土施工方法 路基土掺灰施工质量的优劣与否，将直接影响到整个混凝土路面的整体强度和平整度，必须精心施工以确保路面工程的质量。 （ 1）卸置和摊铺土 1）外进土时应根据石灰土土层的宽度，厚度和要求压实度（换算为压实密度）计算需要的干土数量，根据进土的含水量和运土车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，打出灰线，分格卸土。 土堆每隔一定距离应留一缺口。 2）铺土采用大型推土机摊铺、排压和整平，并通过试验确定 排压和整平后的铺土厚度。 3）铺土应符合纵横断面线型、宽度及横坡并应达到符合要求的厚度，必要时应调整每车土垢卸放距离。 4）铺土过程中，应将土块、超心寸颗粒及其他杂物拣除。 （ 2）洒水闷料 1）如已整平的灰土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。 2）灰土应经一夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。 3）严禁洒水车在洒水段内停留和调头。 （ 3）卸置和摊铺石灰 1）根据石灰土层的厚度，预定的干密度和石灰剂量，计算每一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的干 松容量计算每车石灰的卸放面积或摊铺面积。 2）计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距，及纵横间距。 3）用灰线打出方格网，再卸石灰。 4）铺灰掌握边线准确，用刮板将石均匀摊开，掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补，多余的攒堆调出，并应切在检查石灰的松铺厚度，不少于每 40m 检查一个断面，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。 （ 4）拌和 1）石灰土采用深耕三铧犁和缺口圆盘旋耕机进行拌和。 2）犁耙拌和先进行干拌，使石灰与土初步混合，下犁从路中心开始，第一遍先合耕，将混合料向 中间翻，第二遍再分耕，从路边开始，将混合料向外侧翻。 合耕、分耕交替进行，同时用缺口圆盘旋耕机进行土块破碎工作，土中草根等杂物应予拣除。 3）如使用生石灰粉，第一天先将石灰粉翻扣于土层中间，平整排压，闷心消解，第二天再进行拌和。 4）开始拌和时，拌和机械行进速度要慢，第一犁不要翻犁太深，以翻半犁为宜，以免将石灰扣于底部。 拌和时应随时检查调整翻犁的深度，经几遍后认为够深即可定犁，应使稳定土层全部翻透。 科和底基层的下层时要防止超深，以免将路基土翻起，接近拌和成活时，更要注意不要出现超宽现象，以免再混入土块。 拌和底 基层上层或基层时，亦严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，并应防止翻犁过深或过多坡坏下承层的表面。 5）铧犁拌和要走直线并注意握边线准备，应用插杆方法卡好路边，防止拌不到边或超宽现象。 旋耕机亦应走直线，中途不能转弯，以免影响平整度。 为提高拌和效率，旋耕机的行进速度应尽量快，但于转弯处应减速。 6）合耕、分耕干拌一遍后，如含水量偏小，可根据情况在拌和过程中适当加水，应控制含水量均匀一致。 7）两拌和段相接处，要求重叠拌和，前一段拌和整形后，留 10M以上不进行碾压，后一段施工时，应与第一段留的未压部分，一起再 进行拌和。 8）拌和完成的标志是：拌和深度适宜，无夹灰图和夹土层现场，混合料色泽一致，无灰条、灰团和花面，土块破碎合于要求且水分均匀合适。 拌和最后一遍铧犁应向内合，合拱时路拱要正，横坡应适当偏小，路中心要稍平一些，使整形时全路宽能刮出硬面。 9）拌和机械转弯处，应做接荐平顺，含水量小时，要补加水份。 10）应在合拱以后排压一遍，再开始整形。 （ 5）整形 1）两拌和段衔接处需重叠拌和，不进行整形，留待后一段施工时，再进行拌和。 2）混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。 在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮 平；在平曲线段，平地机由内侧和外侧进行刮平。 必要时，再回刮一遍。 3）用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压 12 遍，以暴露潜在的不平整。 4）再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层 5cm以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速碾压一遍。 5）对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。 6）用平地机整形一次，应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。 7）每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适平整。 8）在整形过程中，严禁任何车辆通行。 （ 6）碾 压 1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压次数相同，路面的两侧应多压 23 遍。 2）整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（ 177。 1%177。 2%）时，应立即用轻型压路机并配合 12~15T 压路机在稳定层全宽内进行碾压，直线和不设超高的平曲线段由两侧路边外 30cm 以上向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路边外 30cm 以上向外侧路面外进行碾压。 碾压时后轮应重叠 1/2 轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮路面全宽时，即为一遍，碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压 68 遍。 压路机的碾压速度，头两 遍以采用 ，以后宜采用。 亦可采用重型轮压路机或振动压路机进行碾压，碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。 3）严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受坡坏。 4）碾压过程中，石灰土的表面应即时终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大小碾压。 5）碾压过程中，如有 “弹簧 ”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。 6）对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯 、振动夯板等机具夯打密实。 （ 7）接缝和调头处的处理 1）两工程段衔接处，应采用搭接形式，前一段整形后，按拌和机械的不同，石灰土拌和机拌和或梨耙拌和，分别留 5m 左右或 10m 以上不进行碾压，后一段施工时，与前段留下的未压部分一起再进行拌和，如相邻工作段未能连续施工，相隔时间较大，应在前段留下的未压部分被加适量的石灰和水，再与后一段一起进行。 2）拌和机械及其他机械不宜在碾压成活的石灰土层上调头，如必须调整，应采取措施，如覆盖一层 10cm 的砂保护调头部分，使表面不受损坏。 3）石灰土层施工应避免纵向接缝，在必须 分两幅施工时纵缝必须垂直相接，不应斜接。 可将已碾压密实且高程和平整度符合要求的稳定土层纵向接缝处的未端切成与路中心线平行并垂直向下的断面，然后运铺新拌和的混合料，或在第二幅混合料以路拌法拌和结束后，接缝处以人工进行补充拌和，然后进行整形和压实。 （ 8）厂拌法施工的各项检查工作 1）对下承层的检查应按施工规范的规定进行，对新完成的土基或底基底按质量标准要求进行验收，凡验收不合格的路段，均须采取措施，使其达到标准。 2）施工放样后，应对路中心线及两侧路边的线位和水准点的引测及指示桩的高度进行检查，必须符合设计的 中心线位与高程。 3）对进场的材料应严加控制，对经过试验证明合格的石灰或指标虽低于规定的 III 级石灰标准，但通过增加一定剂量可以使混合料强度合格的石灰可准予使用。 对消解石灰堆的含水量是否适宜均匀亦应加强检查，以防止出现局部干灰或湿灰现象。 石灰土用土的塑性指数以 1220为宜，如塑性指数达小， 7d 浸水抗压强度难于达到要求，且不易压实，如塑性指数过大，则土块不易粉碎且易产生收缩裂缝。 检查时对不合格的土不准采集使用。 4）在原材料合格的前提下，混合料的配比是关系到工程质量的关键因素，应做好混合料组成设计并精心审查 ，既要求混合料的 7d 浸水抗压强度必须达到设计要求，同时也要求强度高于指标不宜太多，以免稳定材料剂量偏大，影响经济效益，且加大灰粉含量会增加石灰土层的收缩裂缝。 5）为掌握配料准确，应加强对铺土与铺灰厚度的检查，铺土厚度可以用插钎方法检查，合于要求方可摊铺石灰，铺灰要掌握边线准确，拌和前应以边桩校核。 铺灰厚度应切茬检查，必须合于要求。 6）拌和工作的检查应以拌和深度和混合料的均匀性、含水量、石灰剂量为重点，开始拌和前应检查混合料的含水量，如含水量偏小，应适当加水。 拌和时应检查和调整拌和深度，以保证拌和深度适宜 ，不出现拌不到底或超深现象，并在拌和过程中，及时检查混合料的含水量，宜略大于最佳值，并使水分在混合料中分布均匀。 混合料应拌和均匀，土块粉碎合于要求，无夹灰层和夹土层现象。 此外，在碾压之前检查混合料的石灰剂量，如发现问题，及时采取补救措施。 7）整形过程中应注意检查混合料中不应有粗细集料的离析现象。 整形后应检查稳定土层的坡度、高程和路拱均应符合要求，接缝处必须顺适平整。 8）石灰土层的碾压，宜采用 12~15T 压路机并要求混合料的含水量为最佳含水量（ 177。 1%177。 2%），在碾压过程中进行检查时，如有 “弹簧 ”、松散、 起皮等现象，应要求及时翻开，重新拌和，使其达到质量要求。 对压实度的检查，应要求每个拌和段做重型击实验，检验压实度应在路边两碾轮之间，后轮作用最少之点进行取样，要求压实度达到要求，同时没有明显的轮迹。 二、水泥石灰综合土施工 原材料的要求 （ 1）土：严格按照业主的要求在取土地点挖取。 （ 2）水泥：水泥采用当地产的普通硅酸盐水泥，采用终凝时间较长（宜在 6h 以上）标号为 325的水泥，快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不得使用。 （ 3）石灰：石灰采用消解石灰，尽量缩短石灰的存放时间，有效钙镁含量要达到 Ⅲ 级 （含 Ⅲ 级）以上要求。 （ 4）水：采用工程沿线河水，因处于农村，水未被污染。 混合料配合比的复核验证 根据不同的配合比，经过重型击实试验确定施工控制参数。 根据最佳含水量和计算的干密度制备试件，进行无侧限抗压强度制件，试件的数量 1 组 6 个，在 25℃ 的养护室保湿养生 6 天，浸水 24h 后，进行无侧限抗压强度试验，经测试平均强度能满足设计抗压强度 的要求。 上述试验符合要求后，进行了 120 米的试验段施工，以确定合理的施工长度、测定从撒布水泥到成型的时间，施工机械配置和组合，检验配合比是否满足设计要求和质量 要求，检验各工序之间的组织协调工作及质量控制措施能否满足施工要求。 在对试验段组织了验收后，其结果符合有关验收规范要求，再正式开始大面积施工。 水泥石灰综合稳定土的施工工艺 （ 1）路基准备 在施工前需检查路基是否松散、车辙、坑洼，薄弱环节要预先进行挖除加固处理，以保证路基质量符合设计要求。 （ 2）施工放样 在路上恢复中线，并在中、边桩上标出综合稳定土基层的标高，测量人员在施工现场要随时进行观测纠正。 （ 3）确定材料用量 根据水泥石灰综合稳定土基层的厚度、干密度及石灰、水泥用量，计算单位面积综合稳定土需用 的石灰、水泥重量并计算石灰、水泥布放距离。 （ 4）布土 备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按试验段确定的松铺厚度整平，再用 16t 压路机静压 1~2 遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。 （ 5）石灰土整形 按石灰土基层的施工方法布灰、拌和、整平碾压。 （ 6）摆放和摊铺水泥 根据计算的水泥用量和摆放间距，按石灰网格摆放水泥，并用刮板均匀摊开，尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。 拌和按照规范及设计的要求，采用路拌法施工，首先要选择良好的拌和设备，如 RS425 稳定土路拌机 ,拌 和遍数根据试验段确定控制为至少3 遍，拌和作业长度控制为半幅 120m 左右。 其次需重视含水量对施工的影响。 含水量对水泥石灰综合稳定土的碾压是一个特别敏感的指标，控制的好坏关系到压实成败。 拌和好的混合料在碾压前含水量应高出最佳含水量 3%左右。 这样不仅保证了碾压工作的顺利进行，也尽量避免了稳定土起皮、 “干弹 ”或 “湿弹 ”现象。 施工过程中要严格控制拌和深度和混合料均匀性。 拌和深度应犁入路基表面 ~1cm 左右，以利上下层的粘结。 拌和完毕后要求混合料均匀、色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并取样试验，整个拌和过程应在 内完要成。 （ 7）整平 水泥拌和第 3 遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。 整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。 整个整型过程一般应在 内完成。 （ 8）碾压 混合料完成精平成型后，当混合料处于最佳含水量 +3%时，即可进行碾压，采用 16t 振动压路机静碾一遍，然后振压， 18t 压路机稳压。 整个碾压过程须在 内完成。 （ 9）接缝的处理 前后作业的两个施工段衔接处，采取搭接拌和，前一段空出 3m 不进行水泥拌和。