两相重力分离器工艺安装施工组设计(编辑修改稿)

两相重力分离器工艺安装施工组设计(编辑修改稿)内容摘要：

行规范允许范围内的调校，包括椭圆度、直线度、平整度、角度等。 对普通碳钢管大口径的管段切割用氧乙炔焰，小口径管段切割采用机械切割，大口径管子坡口加工采用氧乙炔焰，但必须清除表面的氧化皮并将凹凸不平处磨削平整。 小口径管子坡口加工可直接用砂轮机打 磨，坡口的形式和尺寸应满足管道焊接的要求。 对不锈钢管均采用等离子切割，砂轮机打磨坡口。 ，对口前应将焊接端的坡口及内外管壁的脏物清除干净。 小口径管子组对采用压力对口工具；大口径管子组对采用专用对口卡具，组对时放在滚轮上多转动几次管子，使错口值减小并间隙均匀，对口间隙应符合要求，不允许强力对正，以免引起附加应力，也不允许用加热管子、加偏垫或多层垫等方法来清除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 法兰连接时应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。 法兰连接应与管道同心，并应 保证螺母全自由穿入，应使用一种规格螺栓安装方向一致。 紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。 ，根据焊接工艺和管道材质选用焊条。 对于压力较高、易燃、易爆、腐蚀性强介质等主要管道，采用氩弧焊 打底。 为提高焊接质量，焊接作业采用转动焊。 为提高工效，部分焊道采用半自动焊或全自动焊。 所有焊缝应按技术规范要求进行外观检查与无损探伤抽查。 需要热处理的焊缝按规定热处理后还应按规定比例进行硬度检查。 尺寸控制实行基点控制法，即在预制前选择预制组合件上的关键点作为尺寸控制基点。 在预制下料组对连接时，所有尺寸均以基点为参照进行预制测量。 这样可将尺寸误差控制在允许范围内，避免了尺寸误差的积累导致的尺寸失控。 同时在预制下料组对连接时还应综合考虑管件的长短、厚薄误差，以及组对间隙、热胀冷缩、弹性变形和塑性变形引起的尺寸变化和测量误差，从而将规定范围内的尺寸误差降到最低。 预制完后还应复核预制组合件各部分尺寸，合格后方可编号存放，以备安装。 首先是防止重力作用导致的变形，预制时应将预制件放置在水平预制台上，并在各部件重心位置放上支座；其次是预防焊接变形，在焊接 时采用小焊条、小电流、快速焊、短弧焊、多道焊、间断焊等方式以缩小热影响区，对温差应力过大、热应力集中的地方，焊后应进行热处理以消除应力；最后是防止外力作用导致的变形，预制时应避免震动、移动，预制完后应妥善保管。 ，其内壁应做到平齐，内壁错变量不宜超过壁厚的 10%且不大于 2mm，管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，当 DN＜ 100mm时，允许偏差为 1mm；当 DN≥ 100mm时，允许偏差为 2mm，但全长允许偏差均为 10mm。 管子、管件组对点固焊 的工艺措施及焊接材料应与 正式焊接一样，长度为 10～ 15mm，高为2～ 4mm，且不应超过管壁厚的 2/3。 、管件及阀门检验 ，质量证明书的内容是否齐全。 、材质必须符合设计要求。 代用材料须经设计单位同意，并出具书面文件后方可生效。 、壁厚尺寸偏差及理化指标是否符合国家现行有关标准或有关技术要求的规定。 ，表面无裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷， 且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤的钢管为合格。 、质量证明书数据不全或对其有怀疑的钢管均需进行复验。 ，其规格、型号、材质均符合设计要求，且与到货管件一一对应。 、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及其它技术要求。 、夹渣、折叠、过烧等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 GB50235－ 97 和 SYJ0402－ 20xx中规定检验各种管件的 允许偏差。 SY/T4102－ 95中规定对阀门进行检验。 设计压力大于 1Mpa 的输送易燃流体管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。 不合格者，不得使用。 1Mpa且设计温度为－ 29℃至 186℃之间的非可燃流体管道的阀门，从每批中抽查 10％且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，将该批阀门退货。 体试验压力为公称压力的 倍，试验时间为 5分钟，壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。 ，立即排尽内部积水并吹干，在密封面上涂抹防锈油（脂），关闭阀门，封闭进出口，并在阀体上做出明显的合格标记。 ，调试由质量监督站进行。 调试时保持压力稳定，安全阀启闭试验不少于 3次，将定压合格的安全阀排尽积水并吹干，在密封面上涂抹防锈油（脂），封闭进出口，并在阀体上明显的标记出定压值。 填写《阀门试验记录》和《安全阀调整定压记录》，并经业主和监理工程签证认可。 GB50236－ 98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； GB50235－ 97《工业金属管道工程施工及验收规范》； SY040220xx《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》； JB470820xx《锅炉压力容器焊接工艺评定》。 ，组对前对每根管子进行清管。 金钢，采用氧气－乙炔焰进行切割加工，砂轮机打磨端面平整。 管道加工组装严格执行 SY0402－ 20xx 中规定，保证组对质量。 ，工艺流程正确。 ，资料齐全，质量证明书符合要求。 ，内部零部件齐全完整。 ，临时固定的支撑件已拆除。 和冲洗（主要吹扫机械杂质和浮尘）。 ，流量计 ﹑ 安全阀等元件应作好隔离保护。 ﹑ 进水和排气 ﹑ 排水系统已安装完毕。 ，避免相互干扰。 ， ﹑ 支管 ﹑ 疏排管依次进行。 当吹扫线路上有设备及重要阀件时，按以下方法进行： 有旁通管时 ，先吹扫旁通，再吹扫设备和其它管线。 无旁通时，吹扫进口管线拆卸比较方便时，先吹扫进口管线，再连通吹扫设备和其它管线。 无旁通，且吹扫进口管线拆卸不方便时，但设备能打开进入清扫时，可先吹扫设备管线，吹扫完后再进入设备进行清扫。 作压力为基点计算。 ，后高压系统。 各系统间用盲板隔离。 设备安装技术方案 设备基础验收 设备验收 安装就位 初找平找正 地脚螺栓预留孔灌浆 精找平找正 灌浆抹面 单机 试运转。 (1)静设备安装方法 首先对设备及其基础进行验收，符合要求后，将设备吊装至基础上，检查设备的纵、横轴线及安装标高偏差并进行调整，然后用斜垫铁调整设备的水平度或垂直度，卧式设备的水平度用 U型水准仪在设备的中心线上进行检测，立式设备的垂直度用经纬仪在设备的中心线或外侧轮廓线上进行检测，水平度或垂直度符合要求后 ，拧紧地脚螺栓，地脚螺栓紧固后，复测水平度或垂直度，若水平度或垂直度有变化不符合要求，则拧松地脚螺栓重新进行调整，直至满足要求。 ，会同供货方、业主或业主委托的监理工程师等有关人员一起进行设备的验收、清点及检查工作。 、说明书、质量证明书以及装箱单等技术文件是否齐全。 ，检查与清点以下项目：箱号、箱数及包装情况；设备名称、类别型号及规格；设备外型尺寸及开口方位；设备 内件及附件的规格、尺寸及数量；表面损坏、变形及锈蚀状况。 检查完毕后，按检查内容详细填写《设备验收、清点记录》。 并请参验人员签字认可。 符合设计、规范要求的予以验收，否则由厂家整改合格后，再行验收。 设备、内件及附件分类堆放，封闭设备进出口 ,并采取适当的防护措施，妥善保存，严防变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。 测量。 调整和测量的基准如下：设备支撑的底面标高以基础上标高基准线为准；设备的中心位置以基础上的 中心线划线为基准；立式设备的方位以基础上的距离设备最近的中心线为基准；立式设备的的铅垂度以设备两端测点为基准；卧式设备的水平度以设备中心线为基准。 设备找平时 ,在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行找平与找正。 用垫铁调整其水平度或垂直度。 每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般不应大于 500 毫米，有加强筋的设备底座，垫铁应放置在加强筋下。 设备找平与找正后，必须符合下表的规定： 检查项目 允 许 偏 差 一 般 设 备 与 机 械 设 备 衔 接 设 备 立 式 卧 式 立 式 卧 式 中心线 位 置 D≤ 20xx，177。 5 D＞ 20xx, 177。 10 177。 5 177。 5 177。 5 标 高 177。 5 177。 5 相对标高177。 3 相对标高177。 3 水 平 度 — 轴向 L/1000 径向2D/1000 — 轴向 铅 垂 度 h/1000 但不超过30 — h/1000 — 防腐保温技术方案 技术人员认真熟悉图纸，编写施工作业指导书，提出用料 计划，供应部门按计划备料。 对防腐保温设备器具进行检查、保养。 工程技术人员向参加施工的班组进行技术交底。 本公司计划在现场材料料场地设防腐作业线，管道防腐保温和钢结构在现场防腐场地防腐预制，可保证工程质量，缩短建设工期。 本工程中的防腐保温预制完成后，施工现场组对安装，试压合格后对焊道预留段进行防腐保温及补口。 进管检验→喷砂除锈→底漆涂刷→干燥→防腐层浇涂（面漆）→检验→堆放→出厂使用 温工艺流程 设备检查→防腐层补涂→岩棉板铺装→镀锌铁皮 钢管按不同材质、规格、地上、地下、高温、低温、不同的防腐绝缘材料、防腐等级分类堆放。 管内标明管材材质、管径、防腐材料、防腐等级、架空或地下等，防止混淆。 管子除锈按 SYJ4007《涂装前钢材表面处理规范》，采用喷砂除锈达设计要求。 管子防腐绝缘材料、涂层厚度、施工方法、质量检验要求按设计有关说明及施工技术规范、招标文件要求等进行施工和检查，具体做法详见《施工作业指导书》。 管道现场补口补伤。 清除表面油泥、 锈蚀、焊接飞溅、溶渣、铁锈等，方可补涂防腐，防腐层次，厚度均按设计要求施工。 管子下沟前后用电火花检漏仪检查，并请现场监理、甲方代表、第三方监督检查确认合格并办理隐蔽检查记录后，才能下沟。 架空管道采用岩棉管壳保温，岩棉管壳厚度必须符合设计要求，岩棉管壳运输，堆放必须注意保护，防止淋损。 三通、法兰保温层必须用直管切割加工，管壳与管壁紧密结合，电伴热的保温管，必须先将伴热带绑扎牢固，再包管壳。 岩棉管壳保温应用铁丝将管壳绑扎固定，再包镀锌铁皮。 镀锌铁皮应先下料压边，弯头处应下成虾米腰， 铁皮包扎水平接缝放在下方，环形缝应环环相接，铆钉安装牢固，并按设计、规范要求，用密封胶封缝。 非标设备制造厂按设计要求进行防腐处理，现场补涂，补涂结构与原结构相同。 设备保温材料为岩棉保温板，保温材料厚度按设计要求，包镀锌铁皮，设备封头将铁皮下成西瓜瓣拼装，铁皮压边平直，接缝严密。 需热处理的非标设备的保温支撑件垫板应由制造厂商在热处理前完成，现场严禁施焊。 电气工程安装技术措施 、材料的检验 设备材料 到货后，除按有关规定及规范要求进行搬运、装卸和保管外，还应严格执行开箱检验制度，认真收集有关技术文件，按图纸核对设备及材料的型号、规格、数量，并进行外观检查，确保设备及材料到货正确，并做好开箱检验记录。 自控仪表安装技术方案 ： 根据天然气处理厂（站）施工的特点并结合以往的施工安装经验，在关键工序上均设置专人负责制，使工序始终控制在专业职责范围之内，以达到实现优质工程的目的。 ： ，工程中标后，立即进行图纸 会审，核实设备、材料型号规格，制定施工机具计划， 准备自加工的非标金具，及时集中批量加工。 ，搞好上岗前特种资格和 HSE 资格认证，认真做好机具设备维护和缺口设备的购置工作，继续做好所有仪 器量具和测试仪表的年度检定和核验工作，使设备始终处于良好的使用状态。 ，做好交叉作业的协调配合，正确处理好质量与工期、安全与生产、健康与环保的关系，在保证质量、安全和环保的前提下，提高装配化、预制化、深度化，以加快施工进度。 人员认真进行施工图会审，及时编制施工作业指导书或提出施工图中的缺陷及改进意见。 各职能部门管理及施工人员熟悉为保证安装工程质量和 HSE 管理体系而制定的有关技术措施、安全措施。 在积极组织货源的基础上，完成施工机具调迁、人员到位 ，调试仪器的标定、校检、维修保养、缺口施工机具的购置，落实标准，规范和质检、技术表格的配置等工作。 ，保证工程质量，事先制定可行的施工作业指导书，尽量采用预制化、集中装配化，以及改革施工方法，采用新工艺、新技术。 （站）的特点，合 理安排施工工序，按先地下后地面，先重点后一般的原则，优先安排工作量大、工序多的项目，预先制定出各道工序的施工作业计划表以达到控制各工序的目的。 ，编制物质需求计划申报和采购计划，并根据设备器材到货情况，积极协助业主、工程监理和设计等有关部门搞好仪表设备进场检验工作，特别是引进设备的商检工作。 取源部件安装： 位，结合仪表流程图，配合工艺设备、管道等专业施工安装。