年产量20000吨锆刚玉制品可行性研究报告(编辑修改稿)

年产量20000吨锆刚玉制品可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

、平滑差等缺点。 此项目使用的电弧炉安装有变频式自动调节装置，电极自动调节器是电弧炉节能的关键设备，该设备性能的优劣直接影响电炉的各项经济指标。 因此，最大限度地满足工艺对调节器的要求，是调节器今后发方向。 70 年代调节器以直流电动机、滑差离台器为主，由于期技术性能不好，炼钢电耗高等缺陷，在 80年代逐步被 “晶闸管 交流双电机式电弧炉电极主自动调节器”（又称 KSD 调节器）所代替。 近年来，随着变频调速技术的发展，交流变频电极自动调节器 KBP又将取代 KSD调节器，而被广泛应用。 交流变频电极自动调节器具有以下特点：第一、原动机采用交流小惯量电机；第二、用变频调速技术取代原用的调压调速技术；第三、取消测速反馈环节；第四、非灵敏区自适应控制，取消灵敏度选择操作；第五、电子器件高度集成化。 随着大规模集成电路和计算机控制技术的发展，以及异步电动机控制理论的发展运用，使得交流电力拖动系统逐步具备了宽的调速范围、高的稳定精度、快的动态响应以及在四象限作可逆运行等良好技术性能，在调速性能方面可以与直流电力拖动媲美。 在交流调速技术中，年产量 20xx0 吨锆刚玉制品可行性研究报告 变频调速技术具有绝对优势，并且它的调速性 能与可靠性不断完善，价格不断降低，特别是变频技术节电效果明显，面且易于实现自动化，现在已成为现代交流调速的基础与主力。 随着变频调速技术在工业控制中的逐步推广，表现出了可靠性和稳定性及功能完善性等方面的优点，使得这一技术在无级调速控制中越来越被普遍采用。 本工程方案采用当今最为先进的 KBP 系统变频式电极自动调节装置，和现有的滑差离合器调节和双电机调节相比节约能源、可靠性、稳定性、自动化等方面均有很大的改观。 具体建造方案： （ 1） 冶炼全过程采用 KBP变频式电极自动调节装置 A、 运行可靠、稳定、功能完善，采用无级调速并配 备过流、过压、热继电器等保护方式，保证安全运行。 B、 升降电极电机得到恒力矩控制，尤其是低速运行时反应灵敏，惯量小，起动力矩大等优点，可能短时间内消除电极短路，断弧等现象。 从而缩短了熔化时间、节省电能。 C、 全线自动化控制，精度高，故障小，从加料、熔化、精炼、炉底吹氧、浇铸全过程等用自动化程序控制。 （ 2） 冶炼变压器采用 SYTZZ10/4009有载自动调压，根据冶炼程序要求输入 9 档调压，配合 KBP变频调节装置自动调节冶炼过程中的电压及电流达到最佳冶炼状态，节省电能。 （ 3） 采用上海富能节电科技有限公司，生产 SFH3000、 10KV 电抗滤波节电器，使用后可滤除多次谐波，改善冶炼变压器的磁势平年产量 20xx0 吨锆刚玉制品可行性研究报告 衡。 提高用电质量和冶炼效率，该产品投入后厂家保证节电率为 16%以上。 根据同类型装置的测试数据，通过加装变频式电极自动调节装置后电熔炉的节电率可达到 25%30%。 吨产品节电 =2967KWh ＝ 742KWh （二）电弧炉炉顶加炉盖保温节能技术 传统电弧口敞口作业，热能不能有效利用，造成能源的浪费，而且生产中所释放的热能严重影响操作环境。 根据同类型装置的测试数据，电弧炉的炉顶加炉盖后减少热量散失，提高熔化温度，增加效率，加盖后吨产 品电耗减少 200250KWh，依保守节电 200 计 KWh。 （三）电弧炉炉底不间断吹氧节能技术 由于电熔砖的生产是以电为热源的，它的导热过程是在基本上表急 止的状态下进行的，所以溶液的表面漂浮一层硬壳，由于这种硬壳的存在影响了熔液低熔物挥发成气体的排出。 采用了炉底吹氧的生产工艺后，电熔炉的熔液变成流动状态，液面形不成硬壳，熔液里的微小气泡随着液体的流动变成大气泡浮到液面而顺利的被带出，从而提高了产品的密度和耐火度。 本项目上工艺为炉内升温过程中，将外购的氧气从设在电炉底部的进气口送入炉内，氧气压力为 表压值，流量为25Nm3。 采用炉底吹氧技术，大大促进了炉料中低熔物气体的挥发，加速了融化了的炉料在炉内的流动，节约了用电量，同时年产量 20xx0 吨锆刚玉制品可行性研究报告 降低了生产出的耐火材料产品的气孔率，提高了产品的纯度，解决了耐火材料产品在使用过程中因冲刷、渗透、脱落、剥落而导致使用寿命缩短的问题。 电弧炉炉底不间断吹氧技术，公司申报国家发时专利，经过多次工业试验，节能效果非常明显，效果良好，除可改善产品质量，还可降低产品的能量消耗。 采用此项技术吨产品电耗减少350KWh以上。 （四）工艺动力消耗 电熔锆刚玉耐火材料砖生产中耗能最大的工序为熔化工序，对熔化工段采用电弧炉变频式电极自动调节技术、电弧炉炉顶加炉盖保温节能改造和公司的发明专利技术炉底不间断吹氧节能改造等 3 项技术改造后，公司的熔化工段吨产品节能量为： 742 kWh +200kWh+350kWh=1292kWh 同时生产效率和产品的质量均有很大的提高 采用新技术后整个熔化流程用时减少至 105min， 1 次浇铸可加料 吨，一次浇铸耗电减至 4080 度，熔化工段吨产品耗电降为 1700度 /吨。 （五）主要节能设备 序号 名称 规格及型号 单位 数量 备注 1 电弧炉变频式电极自动调节器 KBP 套 3 年产量 20xx0 吨锆刚玉制品可行性研究报告 2 保温炉盖 套 3 3 液氧储站 10m3 套 1 （一）生产现状及存在问题 电熔锆刚玉耐火材料的砂型生产技术，行业内普遍采用的是传统的炕型工艺，砂型的制作工序为将一定比例的粗细石英砂和水玻璃进行搅拌，然后制作成型板，将型板放入隧道窑内用煤进行烘炕干燥，将烘炕干燥好同的型板粘结成需要的模型。 该工艺需消耗大量的煤炭资源， 用作砂型的石英砂和水玻璃不能重复使用，生产周期长，生产成本高，产品质量差等一系列问题。 （二）砂型工段技术方案选择 目前企业传统的型工艺生产电熔锆刚玉耐火材料砖，使用水玻璃硬化工艺，但随着用户对产品质量要求越来越高，企业多数情况下是依靠后续的精整手段来达到耐火材料所需要的质量要求，这不仅增加铸件的制造成本，也延长铸件的生产周期，同时，随着国家环保要求越来越严，炕型工艺所消耗大量的煤炭资源以及铸造用废砂排放始终是一个需要解决的问题。 随着科学技术的发展，生产环保节能型的耐火从材料成为企业的发展趋势。 目前新型的 砂型制作技术主要有：树脂砂模工艺和真空浇铸工艺。 树脂砂模工艺：该工艺以有机粘结剂呋喃树脂砂代替水玻璃，该工艺的旧砂溃散性、回用性好，所生产铸件质量好，尺年产量 20xx0 吨锆刚玉制品可行性研究报告 寸精度高。 但采用该工艺所生产铸钢件易产生热裂纹、表面微裂纹等缺陷；在生产过程中有较大的刺激性气味，劳动条件较差；型砂可使用时间的调节也有一定的问题；这些问题对生产高质量要求的大型铸件有一定的不利影响。 真空浇铸工艺：在带抽气室的砂箱内填入单一干砂，稍加微震紧实，覆塑料薄膜、抽真空使铸型定型。 然后起模、合箱，在保持真空状态下浇注。 该技术不需要烘坑，节约能源， 铸件尺寸准确、表面平整光滑，不用粘结剂，型砂可以重复使用，节约资源，是一种先进的工艺和技术。 通过以上比较，本项目采用空型浇铸成型技术，改变企业传统隧道窑坑型工艺生产的能源利用方式，通过技术革新、缩短产品生产周期等手段可有效提高能源的综合利用率，达到节能降耗的目的，从源头上减少环境污染，最终实现企。