清洁化制革研究的进展与温州制革企业的对策(编辑修改稿)内容摘要:

60%70%, 废液中残存为 25%30%,约 10%左右在水洗 、 挤水等工序中排出。 因此二十世纪 90年代将铬的高吸收法作为防止铬污染的主要方法加以研究。 目前 , 已有一些可行的方法 , 如小液比铬鞣 ( 铬的吸收率可达 90%以上 ) 、 采用各类隐匿剂增加铬的吸收率 、 使用高吸收铬鞣助剂等 , 都可以提高铬的吸收率 ,降低废液中的铬含量。 采用少铬鞣技术: 主要是采用铬与其它无机或有机鞣剂结合鞣技术 , 减少铬鞣剂的使用量。 这是减少铬鞣剂用量 、 减少革制品中铬含量的重要途径之一。 低硫或无硫脱毛 传统制革工业的污染物和废弃物主要来源于制革准备工段,而浸灰脱毛工序的污染和废弃物又是准备工段污染的主要组成,所产生的 BOD、 COD和悬浮物又分别占准备工段的 48%、52%和 56%。 因此,解决低硫或无硫脱毛问题,可大大降低制革的污染物和废弃物,毛可回收利用;同时,也可降低污水处理的费用。 三水分流、废水回收利用、降低污水排放 这是最简单而又成本低的减少污水排放量的方法,只要在基建中预留不同的排水管道、分隔沟、集液槽、集水池等,即可实现三水分流。 在制革生产中,水洗皮或革的用水约占总用水量的 60%,而这些水是可以循环使用的。 按传统的制革工艺用水量约为皮重的 50100倍计算,加工一吨皮所用的 3060吨水可以循环使用,即减少污水排放量,又可节约用水、降低用水的成本和污水处理成本。 但制革工人的素质高低、工厂的管理制度执行严格与否对三水分流的实际效果影响极大。 如果工人不按要求操作,则不同污水还将混在一起。 三水分流的一次性投资可能比普通的制革车间略大 , 但降低了水的使用量 、 各种皮化材料的使用量 、 减少了污水的总排放量 、 降低了污水处理成本 , 我本人认为综合成本是降低的。 废水回收利用是实现清洁生产、降低污水排放的最为有效的措施之一。 尽管目前污水处理达标排放后的水质离全面回收利用还有较大距离,但废水回收利用仍是工业生产的一个发展方向。 目前国内已有个别制革企业开始使用回收处理后废水,用于洗皮、回软以及浸水、浸灰,这是很好的开端。 从技术角度分析,制革废水全面回收利用,必须要配合清洁生产工艺和资源回收利用,将浴液中的盐、蛋白质、有毒物等的含量降低到可接受的程度,再通过适当治理,完全可以做到废水的回收和利用。 对实施三水分流的建议 :三水分流没有固定的模式,制革厂应以“清浊分流、分隔处理”为原则灵活使用。 “清浊分流”: 即可回收利用的“清”水(如洗皮或皮革的废水)、无法再利用的“浊”水(如鞣制废水、复鞣废水等)、循环工序中的废水(如铬液循环、浸灰液循环的废水等)由不同的集液槽收集经分隔沟排入集水池,洗皮或洗皮革的废水可以再用于洗皮、浸水、浸灰等。 “分隔处理”: 即不同工序的废水分别处理,减轻末端综合废水处理的负荷。 如脱脂废液、灰碱脱毛废液、鞣制废液等分别处理。 单独处理脱脂废液可回收油脂,而单独处理铬鞣废液可回收铬。 对降低污水排放量的其它建议: 采用“节水工艺” “节水工艺”的要点: 取消或减少流水洗皮,全部或部分采用闷水洗皮,或闷水洗 /流水洗结合进行; 在一定程度上缩小液比; 采用无浴脱灰工艺; 采用铬液循环、浸灰液循环等技术; 采用先进的自动供水系统; 采用紧缩工序; 工序合并,如脱灰 软化合并、浸酸 鞣制合并、复鞣 加脂合并等。 浸灰液循环技术: 常规灰碱脱毛废液中合有大量的蛋白质、毛的降解物、石灰、硫化碱等。 为减少脱毛废液的排放量,可对废液蛋白质成份经酸化沉降处理后,再回用于浸灰体系。 灰液循环利用工艺既是减少污染的有效措施之一,也是节约用水的好办法。 灰碱液循环利用是经生产证明可行的工艺,有的企业仍在坚持使用,已经取得较好的经济效益和社会效益。 但大多数制革企业仍未采用,可能是由于采用浴液循环利用工艺需要加强技术控制管理,增加检测分析和技术力量投入。 转笼除盐技术: 转笼除盐技术也是简单又容易实施的方法。 只需在制革厂或原皮商处增加转笼(用纱网做的转鼓)。 盐腌猪皮浸水前在转笼中转动,使皮张外的食盐脱落,即可回收约 25%的食盐。 回收的食盐可以重新使用,且减少了污水中食盐减少排放量,即节约食盐的使用量,又降低处理污水中中性盐的难度和成本。 大家都知道,中性盐如食盐是最难处理的污染之一。 因为食盐在酸碱条件下不沉淀,不能通过分离来处理。 铬液循环技术: 铬鞣废液中因含有 Cr( III)和中性盐,最简便的方法是直接用于浸酸,这样可以节省食盐和酸的用量,又避免了中性盐的污染。 据国外研究,铬鞣液最多可重复使用 60次,这样,就减少了 50多次废铬液的排放量。 而最后,残余的废液则采取碱处理的办法,使铬沉淀而加以回收利用。 废铬液循环利用工艺既是减少污染的有效措施之一,也是节约用水的好办法。 废铬液循环利用是经生产证明可行的工艺,有的企业仍在。
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