中学科技教学楼女生宿舍楼施工组织设计(编辑修改稿)

中学科技教学楼女生宿舍楼施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

水平及垂直度，控制桩身倾斜度≤ 1%，采用水平尺多角度的量测，确保钻机圆盘在同一水平面。 采用泵吸反循环回转成孔。 为防止成孔期间发生穿孔、坍孔等质量事故，必须做到：①采取隔孔跳打的施工工艺；②护筒按规定要求埋设，避免开钻筒体倾斜、孔口土体 坍塌、护筒沉陷导致水位下降；③钻具吊绳下放速度与成孔速度一致，避免空中钻头摆动幅度过大而造成四周孔避受力不匀；④避免成孔时间和孔壁暴露时间过长；⑤砂性土成护避泥浆应具有一定粘度，能有效形成护壁泥皮； 成孔时应小心提杆不得碰撞孔壁，否则第 1次清孔后在提钻具时碰撞孔避可能引起坍孔，这将可能造成第 2次清孔也无法清除坍落的沉渣。 在提出钻具后必须立即用测绳复核成孔深度，如测绳深比钻杆测深小，就要重新下钻复钻并清孔，不得强行下笼。 同时还要注意测绳遇水伸缩（伸缩率最大达 %）现象。 为提高测绳的测量精度，测量前应预湿后 重新标定并在使用中经常复核。 根据不同土层情况对比地质资料随时调整钻进速度能有效防止缩颈现象。 对于塑性土层遇水膨胀造成缩颈：钻孔是应加大泵量、加快成孔速度。 快速通过，并调整泥浆配比，在成孔一段时间后孔壁因形成泥皮不渗水而阻止膨胀。 如出现缩孔则采取上下反复扫孔以扩大孔径。 施工期间应经常复核钻头直径，如发现其磨损超过 10mm应及时调换。 清孔的目的是清除孔底沉渣，以确保钻孔灌注桩的承载力满足设计要求。 为把沉渣对桩基承载力的影响降到最低，可通过改善泥浆性能、延长清孔时间等措施来提高清孔成效。 2次清孔后的泥浆浓度控 制在 ，即抓紧时间吊放钢筋笼和沉放导管。 由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管时处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩底，可能不被混凝土冲走反而成为永久性沉渣而影响桩基质量；故应在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当泥浆相对密度、沉渣厚度均符合上 19 述要求后才可进行水下混凝土灌注施工。 成孔过程中出现钢护筒变形、塌孔、偏斜、卡钻和掉钻的补救措施： 护筒变形：根据变形程度回填块石至变形位置，用冲击锤反复冲击；严重变形的护筒，可拔出重打。 塌孔：当塌孔不严重时，回填至塌孔位置以上，改善泥浆性能、加高水头、重钻等措施 ；在护筒底口塌孔，采取跟进护筒的方法；当塌孔严重时，立即回填块石、沙土、袋装水泥，待回填物稳定后，改用冲击钻成孔。 孔身偏斜、弯曲：提钻至偏斜处，反复扫孔；回填至偏斜处，重新钻孔。 卡钻和埋钻：宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土松动后提钻，并采取措施，保持孔壁稳定。 掉钻：应立即打捞。 （ 4）钢筋笼制作安装 钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊放钢筋骨架。 钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为 70mm），其间距竖向为 2m，横向圆周不得小于 3处，顶端应设置吊环，钢筋骨架在井口分段焊接，采用单 面搭接焊时，焊接长度不小于 10d，受力钢筋接头应相互错开，焊接接头错开 1000mm以上 ,同一截面占受力钢筋总截面面积小于 50%，同一钢筋上应尽量少设接头，接头位置应设置在受力较小处，钢筋规格、等级、间距等安放必须准确。 钢筋笼的制作应符合图纸设计和灌注桩工程施工规范要求。 钢筋笼制作允许偏差表（ mm） 项 次 项 目 允 许 偏 差 1 主筋间距 177。 10 2 箍筋间距 177。 20 3 钢筋笼直径 177。 10 4 钢筋笼倾斜度 1% 5 钢筋笼安装深度 177。 100 6 长度 177。 100 钢筋笼在运输和 吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。 对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，钢筋笼接长时在确保连接垂直的基础上要加快焊 20 接速度，尽可能缩短沉放时间，这有利于钢筋笼顺利吊放以及减少孔底沉渣量；另外，应确保钢筋笼垫层保护块不漏放。 由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上，为确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求，吊环长度要根据梁底标高变化而变化。 再验收时应根据梁底标高逐根复核吊环长度，要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放到设计标高。 钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、 监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。 （ 5）安放导管 导管采用壁厚 5mm的无缝钢管制作，直径Ф 250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水 ，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的。 导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底～ ，最下一节导管长度应大于 4米。 导管接头用双螺纹方扣快速接头。 （ 6）清孔 本工程采用反循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清 理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在 ～ ，粘度≤ 28s，含砂率≤ 4%，孔底沉渣厚度≤ 50mm。 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。 清孔完毕后，必须在 30分钟内进行灌注砼。 （ 7）水下砼灌注施工 水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。 本工程采用非泵送砼，混凝土强度等级 C30和 C35，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。 砼必须具备良好的和易性，坍落度控制 在 18～ 22cm。 砼充盈系数大于 ，水泥用量不少于 370kg/m3，含砂率为 40%～ 45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为 ，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于 3～ 4小时。 采用同标号砼隔水塞隔水。 料斗砼灌注量应计算准确，首灌混凝土保证导管埋入砼中不小于 1m。 浇筑过程中导管的埋深宜为 2~6m （ 8）泥浆渣土处理措施 成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。 （ 9）成品保护 21 1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过 ，以免造成断桩或桩位偏移情况。 2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于 14昼夜。 （ 10）技术资料 由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。 每根桩必须有二组试件。 （ 11）桩基检测 桩基施工完毕后，按设计和规范要求进行桩基检测，具体方法由设计、监理、甲方等根据施工情况和规范要求决定。 应变动测，判断桩身混凝土完整性，检测数量为 100%桩数。 抽芯试验，判断桩身砼质量是否满足设计要求，根据低应变试桩的结果进行抽芯检查，检查数量不少于桩总数的 3%。 （ 12）关键工序质量控制 1）施工中所用的计量器具如全站仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。 有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。 2）成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于177。 20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。 3）确保桩的入岩深度，当冲击至中风化岩岩面。 经过取样鉴定为中风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再 钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。 4）钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。 焊接用的电焊条必须有合格证和符合图纸设计，焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。 5）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。 安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼 中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。 6）灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在 以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于 5cm。 7）混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。 灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续 22 紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度不小于 3m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程 验收。 8）为保证工程质量，关键工序及主要工序应提请监理现场验收。 a、桩位测放； b、嵌岩深度确定； c、护筒埋设、桩位对中； d、测量孔深； e、清孔后沉渣测定； f、钢筋笼制安； g、水下砼灌注。 第 3节 地下室工程 施工安排 本工程地下室部分施工是施工中的重点和难点部分，为施工正常有序，再加上工程的具体情况和特定的设计要求，将工程分为四个阶段： 第一阶段：排水及土方开挖阶段，该阶段是保证地下室部分施工的前提工总，也是地下室施工中关键，在进场后立即进行施工，以保证地下室施工的顺利进行。 第二阶段：基础底板阶段，包括 基础承台，地下室底板。 其施工工序为：垫层、放线、支模、绑扎钢筋及基础砼浇筑养护等。 第三阶段：地下室外墙、柱及地下室梁板施工。 第四阶段：地下室外墙防水及回填土阶段，为了保证主体工程阶段，这一阶段在主体结构施工中穿插进行。 钢筋制作 钢筋放样由钢筋工长负责，钢筋放样前应熟悉有关规定及规范要求，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。 在梁柱及剪力墙洞口处，应严格按照设计图纸和相关规范中有关节点进行施工。 钢筋加工制作应严格按配料单进行，钢筋加工完成后，由质检人员检查验收合格， 方准进入施工作业层。 钢筋加工质量要求：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净表面无机械损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直无局部曲折。 钢筋的弯钩或弯折应符合规范规定。 钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在177。 10mm；弯起钢筋的弯折部位允许偏差在177。 23 20mm。 钢筋半成品堆放要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放。 同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数。 钢筋绑扎 施工准备： 筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。 熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。 做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。 根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。 绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。 根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。 模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。 按要求搭 好脚手架，并通过检查验收。 根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。 绑扎形式复杂的结构部位时，应先确定逐根钢筋穿插就位的顺序，并充分考虑支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。 钢筋绑扎施工工艺：定位、弹线 —— →摆放下层梁、板钢筋 ——→绑扎 —— →绑扎上层钢筋网片 —— →预留插筋及埋件 —— →焊接止水板 —— →预检 定位、弹线：按照图纸设计要求弹出梁轴线，同时按照图纸上所标明的钢筋间距在底板和承台上用墨线弹出钢筋线，并在底板或承台上用油漆注明本部位的钢筋规格型号及间距。 并复核钢筋规格型号及间距是否符合图 纸设计要求。 摆放下层梁、板钢筋：按照所弹出的墨线摆放底板下层钢筋，摆放过程中应注意图纸所标明的不同钢筋规格的摆放位置及方向。 钢筋网的绑扎：底板四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。 双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。 绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。 绑扎上层钢筋网片：基础底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面应设置钢筋支撑架（马凳），保护层垫块应提前进行预制加工，本工 24 程底层钢筋及外墙外侧钢筋保护层为 50m，采用 M10水泥砂浆垫块，其尺寸为 60179。 60179。 50，间距为 500mm～ 800mm，采取梅花形布置。 板上层钢筋保护层为 25mm，采用钢筋马凳，马凳用φ 14钢筋制作，间距为 1000mm，采取梅花形布置。 钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下，独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。 地梁钢筋绑扎：地梁纵向钢筋全部摆放完后，先将所有箍筋全部穿在主筋上，在地梁的两端及中间部位用钢管将地梁暂时架立起来，然后按照图纸所要求的钢筋箍筋间距，在主筋上用粉笔线标示出箍筋的位置，依据此将钢 筋全部绑扎牢固（注意在地梁有一定的骨架后即可将支撑架抽出）。 预留插筋及埋件：预留插筋主要包括柱子钢筋、墙体钢筋及设备基础钢筋等的插筋。 框架柱钢筋与基础连接的钢筋应在绑扎上层钢筋之前将其与下层底板底筋绑扎牢固，同时在保证柱子钢筋位置正确的情况下将其与底板钢筋点。