东查干跨101省道大桥施工组织设计(编辑修改稿)

东查干跨101省道大桥施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

绑扎底、腹板钢筋 预应力钢束 检验签 证 浇注混凝土 养护、拆模 张拉预应力钢束 管道压浆 封锚 场地平整、地基处理 钢筋加工 制备混凝土 制作水泥浆 备料 制作混凝土试块 测定混凝土试强度 检验张拉设备 预压 支立内模 16 ③ 加载步骤流程 施工准备（技术交底、人员、机械、材料等）→支架按设计安装就位→支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→稳定静置观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→预压结果报告→整修调整支架待用。 ④ 加载方案及加载程序 加载分以下几个步骤： 加载过程共分五级： 0— 50﹪ — 80﹪ — 100﹪ — 120﹪ — 130﹪。 加载过程中应注意的问题 Ⅰ 对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。 Ⅱ 所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。 Ⅲ 在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，及时通知测量组作现场跟踪观测。 未经观测不能进行下一级荷载。 每完成一级加载应对支架进行检查，支架稳定后进行观测，加载过程中发现异常情况应立即停止加载，及时分析，采取相应措施。 如果实测值与理论值相差太大应分析原因 后再确定下一步方案。 Ⅳ 加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。 Ⅴ 每加载一级都要测试所有标记点的数据。 如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。 每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。 所有测量记录资料要求当天上报项目部工程管理部，现场发现异常问题要及时汇报。 ⑤ 测点布置 进行观测点编号和预压前测量。 在堆载完成后，每天用水平仪观测两次。 至各点沉降数据稳定（当连续 24 小时观测的累计变形不大于 2 毫米时，即认为是稳定状态 ）后，即可卸载。 弹性变形数据 =卸载后测量数据 满载稳定后测量数据 非弹性变形数据 =加载前测量数据 卸载后测量数据预压工作完毕后，出具“预压报告”。 ⑥ 卸载方案及注意事项 按照堆载的反向顺序逐级卸载，后堆载的先卸，先堆载的后卸载，卸载时要逐级观测，并形成记录。 17 ⑦ 观测步骤 Ⅰ 在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。 Ⅱ 当荷载达到规定值后 ,白天每 4 小时观测检查一次 ,当连续 24 小时观测的累计变形不大于 2 毫米时即认为稳定。 Ⅲ 当荷载稳定后，选择常温和高温情况观测并记录。 ⑧ 预压试验报告的整理 根据现 场实测的数据，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。 ⑷ 支座安装 本桥 32 米槽型梁采用 SQMZ 双曲面钢支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。 安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，在支座底板与垫石之间预留 2cm 空隙，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。 为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。 支座安装采取将梁 支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线来保证支座的精确就位。 同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于 1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于 ；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于。 ⑸ 模板工程 ① 模板安装 槽型梁模板外模板采用厂制分节钢模板，模板检验合格后运至现场直接在支架上拼装。 端模及内侧模板的均采用钢模。 Ⅰ 支架预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成 后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证梁体混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求： Ⅱ 模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。 Ⅲ 内模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁 18 和平整度，以确保梁体外观质量。 在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。 支座 周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑混凝土的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。 模板检查允许偏差和检查方法见表 72。 表 72 模板检查允许偏差和检查方法 序号 项 目 允许偏差(mm) 检验方法 1 侧、底模板全长 177。 10 尺量检查各不少于 3 处 2 底模板宽 +5 0 尺量检查不少于 5 处 3 底模板中心位线与设计位置偏差 2 拉线量测 4 模板垂直度 每米高度 3 吊线尺量检查不少于 5 处 5 底模 板平整度 每米高度 2 1m 靠尺和塞尺检查各不少于 5 处 6 腹板厚度 +10 0 尺量检查不少于 5 处 7 底板厚度 +10 0 8 端模板预留预应力孔道偏离设计 位置 3 尺量检查 ② 模板预拱度的调整 为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。 支架预拱度的值的大小主要考虑： Ⅰ 支架承重后引起的弹性变形值。 Ⅱ 梁体设计给定的预应力引起的变形值。 预拱度的设置：预拱度的设置是通过支架上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。 当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇 筑混凝土时的正确位置。 ③ 内模及其支架安装 内侧模板采用钢模板制作，汽车吊吊入模内人工安装。 ⑹ 钢筋及预应力筋工程 ① 钢筋加工和安装 钢筋在加工场内集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。 加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。 形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。 纵向 19 钢筋需对焊好之后上梁部绑扎。 波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。 钢筋绑扎前应对模板除锈和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。 板涂脱模剂后应采取适当措施，防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工 道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。 钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑。 钢筋保护层的的垫块在底板和耳板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在混凝土表面出现隐形漏筋。 梁体钢筋整体绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。 锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序 应注意和竖向、纵向分部筋的绑扎顺序。 支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。 端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。 预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射裂纹。 在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。 管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。 定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。 钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数 量每平方米 4 块。 ② 预应力筋的加工和安装 预应力孔道采用钢制波纹管成型 ,定位钢筋控制线型，接头采用外接头，并用胶带纸密封包裹，防止漏浆。 定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，并点焊在主筋上，以保证孔道成型符合设计要求，并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动。 支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定，直线段每 50cm 设立一道架立筋，弯曲段每 25cm 设置一道以控制波纹管空间位置。 波纹管安装后，进行检查验收，确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆。 预应力筋采用后穿，利用橡胶管做为预应力筋的护套，防止波纹管意 外损坏、漏浆，影响预应力施工。 橡胶套管应伸出两端 3050cm。 预应力筋的加工及安装还应符合下列要求： 20 Ⅰ 预应力筋进场时应分批验收。 对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。 并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。 Ⅱ 预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。 钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。 钢绞线直径偏差，不超过规定。 如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。 Ⅲ 预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。 防止雨 淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。 Ⅳ 预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。 Ⅴ 钢绞线的下料长度与计算长度差控制在177。 10mm内，每束中各根长度差不大于 5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。 Ⅵ 钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。 钢绞线切割时，应在每端离切口 3050mm 处用铁丝绑扎。 钢绞线编束时，应每隔 绑扎一道铁丝，铁丝扣应 向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。 Ⅶ 钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。 Ⅷ 预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。 Ⅸ 管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。 Ⅹ 混凝土浇筑和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。 ⑺ 混凝土工程 混凝土浇筑 ①混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。 ②混凝土 入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇筑。 ③泵车的出料口接 6 米软管，保证浇筑时自由落高不大于 2 米。 ④浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过 40cm。 在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。 派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其 21 他预埋件，移动间距不超过其作用半径的 倍，与侧模保持 5～ 10cm 的间距，插入下层混凝土 5～ 10cm 左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下 沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。 ⑤混凝土浇筑及浇筑方法顺序见图：底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每 2m 设一厚度控制标记。 支架现浇混凝土槽型梁施工顺序图见图 73。 腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。 开始时分层不宜超过 20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。 腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过 30cm，每 图 73 支架现浇混凝土槽型梁施工顺序图 层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。 底板混凝土浇筑：下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。 底板不需分层浇筑。 混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。 浇 筑完成后及时养护，防止裂纹。 混凝土内部主要采用Φ 50mm 插入式振捣棒， 8 台振捣棒同时施工，每 4 台负责一侧。 对于锚端钢筋比较密的地方采用Φ 30mm 插入式振捣。 振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止损坏波纹管。 ⑻ 混凝土养护 22 ①混凝土浇筑完毕后，腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。 暴露面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。 ②混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、洒水的措施养护。 ③混凝 土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于 15 度。 ④在梁体施工时，在梁两端 处预埋测温片以便对梁体进行温度控制。 ⑼ 拆模 ① 当养生混凝土强度达到 时松开内摸支撑，松开内模 ,拆除端模。 ② 混凝土强度达到 100%且养护龄期达到 20 天时进行张拉，先纵向，再横向张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。