一落二分割模具设计说明书毕业设计论文(编辑修改稿)

一落二分割模具设计说明书毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

工送料。 宁夏理工学院毕业设计 15 卸料方式的选择 卸料方式分为弹性卸料和固定卸料两种。 固定卸料是通过将卸料板固定在下模的凹模上以阻碍条料随凸模上移的一种卸 料方式，一般用于条料较厚的情况。 弹性卸料是在凸模抬起过程中，通过弹性元件的回弹力将条料从凸模上脱离的一种卸料方式，用于冲裁薄料及精度要求高的制件。 本次为冲孔落料复合模采用弹性卸料方式。 模具导向方式的确定 模具的导向是指模具上、下模间的导向，一般都是采用安装在模架上的导柱、导套进行导向的。 根据零件的结构尺寸，所设计的一落二分割模具为大型模具，应采用四角导柱模架，其导向精度好，强度和刚度高，稳定性好。 复合模正装与倒装区别的确定 复合模根据落料凹模装的位置不同，分为倒装复合模和顺装（正装）复合模。 倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。 倒装复合模冲孔废料直接从压力机工作台当中的孔落下，制件从凹模洞口推出后落在下模上，一般用工具取出，操作比较方便安全。 模具结构比顺装复合模简单，生产效率比顺装复合模高，所以一般采用倒装复合模。 本次设计采用倒装复合模。 模具总体尺寸确定 模具的总体尺寸主要指平面轮廓尺寸、各模板厚度、模具闭合高度等。 这些尺寸是进一步进行模具结构及零件设计的基础。 模具的平面轮廓尺寸是根据工序件轮廓或条料排样图上所有工序轮廓的最小包络形来确定的，它主要包括模座和各模板尺寸。 通常各模板尺寸是一样的，并以凹模板为基准来确定。 模具各模板的外形尺寸及厚度可根据 [7]P56 图 模具总体尺寸关系图确定： 上模座厚度 =（ 1~） H 凹 () 下模座厚度 =（ 1~） H 凹 () 卸料板厚度 =10~20mm 凸模固定板厚度 =（ ~） H 凹 () 一般保证模座的外形尺寸大于凹模板尺寸 40~70mm。 各模板厚度要根据情况作相应调整，由于所选的压力机的公称压力比计算的冲裁力大许多，为了使各模板承受更大的压力并有足够的强度及刚度，因此在设计时，各模板的厚度应相应的加厚。 宁夏理工学院毕业设计 16 模架选用 模架是上、下模座、导柱、导套的组合，它是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在模架上面，并承受冲压过程中全部载荷。 模具的上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模运动，保证冲裁过程中间隙均匀。 模架有四种基本形式：后侧导柱模架 （ 一般用于精度不高的小型模具 ） 、中间导柱模架（用于冲压圆形制件的冲模）、对角导柱 模架（模架受力平衡，常用于复合模）、四角导柱模架（模架受力平衡，导向精度高，适用于大型制件、精度高的冲模）。 该工件为大型制件且要求精度高，因此选用四角导柱模架形式。 综上所选模具总体结构采用手工送料、弹性卸料、四角导柱模架形式的倒装复合模，总体结构如图。 当上模下行时，落料凸模进入落料凹模洞口落料，冲孔凸模进入冲孔凹模洞口冲孔。 即在一次行程中，同时完成冲孔和落料工作。 2 9 2 8 2 7 2 6 2 5 2 4 2 3 2 2 2 1 2 0 1 9 1 8 1 7 1 61 51 41 31 21 11 0987654321图 模具总体结构 1— 上模座 2— 弹簧垫圈 3— 六角头螺栓 4— 六角头螺栓 5— 顶料杆 6— 轴孔冲固定板 7— 轴孔冲 8— 打料杆 9— 定位套柄 10— 打料板 11— 六角头螺栓 12— 上退料板 13— 上模垫板 14— 上模拼块 15— 导套 16— 垫套 17— 导柱 18— 六角薄螺母 19— 垫圈 20— 下退料板 21— 六角头螺栓 22— 弹簧垫圈 23— 下模垫板 24— 下模内 25— 下模中 26— 下模外拼块 27— 六角头螺栓28— 下模退料小套 29— 下模座 宁夏理工学院毕业设计 17 模具主要零部件的设计与选用 根据 模具零件的不同作用可分为工艺零件和结构零件。 工艺零件直接参与完 成冲压工艺过程，并与被冲材料直接发生作用，包括工作零件、定位零件、卸料、推件等。 结构零件不直接参与完成冲压工艺工作，也不与被冲材料发生作用，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括导向零件、固定零件等。 工作零件设计 直接对毛坯和板料进行冲压加工的模具零件称为工作零件。 凸模 在冲压过程中，冲模中被制件或废料所包容的工作零件称为凸模。 轴孔冲（冲孔凸模）材料 Cr12，淬火处理，硬度为 58~62HRC。 轴孔冲采用台阶式凸模，即工作部分和固定部分的形状与尺寸不一致。 并将轴孔冲固定在凸模固定板中，其配合 为 H7/m6。 冲孔凸模刃口尺寸按式 （ ） 计算： 取 凸模长度尺寸根据模具的具体结构，并考虑修磨、固定板与卸料板之间的安全距离、装配等的需求来确定。 根据图 模具总体结构 可有冲孔凸模长度为： L=上模垫板厚度 +上模拼块 厚度 +（ 1~2） mm =55+45+（ 1~2） =101~102mm 取 凸模长度 L=102mm 只有特别细长的凸模或凸模的截面尺寸很小而冲裁的板料厚度很厚时，则必须进行承压能力和和抗纵弯曲能力的校核。 在一般情况下，凸模的强度和刚度是足够的，无须进行强度校核。 此轴孔冲（冲孔凸模）不细长，其强度及刚度足够，因此不需要进行强度和刚度校核。 轴孔冲如图 ： 宁夏理工学院毕业设计 18 φ 1 8 0 . 0 60 0 . 0 2φ 1 8 2+ 0 . 0 3 0 0 . 0 1 5φ 1 9 4820414 5176。 1 . 61.61.61 . 6102 图 轴孔冲 凹模 在冲压过程中，与凸模配合直接对制件进行分离或成型的工作零件称为凹模。 凹模的有效高度一般为 8~12mm，凹模一般采用合金工具钢 Cr12 或 Cr12Mov 制造，上下两平面之间的平行度要求不超过。 凹模工作表面的粗糙度要求 ~，并要求硬度 58~62HRC。 落料凹模（上模）材料 Cr12，淬火处理，硬度为 58~62HRC。 上模为大型凹模，往往给锻造机械加工及热处理带来很大的困难，而且当发生局部损坏时，会造成整个凹模报废，因此采用镶拼结构。 落料凹模（上模）由六块上模拼块镶拼而成，并通过螺栓将上模固定在上模座上。 落料凹模 （上模） 刃口尺寸按 落料凸模（下模外）配间隙 ~。 下模外拼块如图 ： 宁夏理工学院毕业设计 19 1 2 . 520176。 20176。 φ6 402 02 060176。 2 M 1 2 6 Hφ 1 63 .26.3 φ56 0φ720.084 5230176。 图 下模外拼块 凸凹模 凸凹模是复合模中的关键零件，凸凹模工作端的内外缘均为刃口，一般内缘与凹模刃口结构形式相同，外缘与凸模刃口结构形式相同，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。 凹凸模的最小壁厚与冲模的结构有关，对于倒装复合模，孔内会积存废料，最小壁厚要大些。 由于电机定子冲片尺寸大，凸凹模也大，往往给锻造机械加工及热处理带来很大的困难，而且当发生局部损坏时，会造成整个凸模报废，因此采用镶拼结构。 本次设计的凸凹模由下模内、下模中、下模外镶拼而成，并用螺栓将凸凹模（下模）和下模垫板固定在下模座上。 冲孔凹模（下模内）材料 Cr12，淬火处理，硬度为 58~62HRC。 冲孔凹模（下模内）刃口尺寸按 冲孔凸模（轴孔冲）配间隙 ~。 冲孔凹模（下模内）采用平刃、整体式的圆凹模，冲裁凹模型孔选用如图 ： 0 . 5 1h 图 凹模型孔 宁夏理工学院毕业设计 20 此类型凹模刃边强度较好，孔口尺寸不随刃磨而改变，用于冲裁件精度较高的情况。 刃口高度 h 值不宜过大，否则积料较多，厚度 t=，查 [2]P67 表 取 h=15mm。 凹模厚度计算公式可查 [1]P47 式（ 249）即： H=Kb （ ） 凹模壁厚计算公式可查 [1]P47 式（ 250）即： C=（ ~2） H（ ） 式中 K 为系数，查表 出自 [1]P47 表 ； b 为凹模孔的最大宽度（ mm）。 表 系数 K 的数值 （ mm） 凹模孔的最大宽度 b 材料厚度 t ≤ 1 ＞ 1~3 ＞ 3~6 K ≤ 50 ＞ 50~100 ＞ 100~200 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 厚度 t=， 凹模孔的最大宽度 b=，查表 取 K=，根据式（ ）则有 凹模厚度： H=Kb= =36mm 由于所选的压力机的公称压力较大，为了满足强度， H 值相应的加大，取 H=45mm。 根据式 （ ）则有 凹模壁厚： C=（ ~2） H =（ ~2） 45=~90mm 取 凹模壁厚 C=80mm，根据凹模结构，则有 冲孔凹模（下模内）外型尺寸： L=b+2C=+2 80= 取冲孔凹模（下模内）外型尺寸 L=340mm 冲孔凹模（下模内）如图 ：。