x62型铣床进给箱的设计毕业计论文(编辑修改稿)

x62型铣床进给箱的设计毕业计论文(编辑修改稿)内容摘要：

，系的划分原则是： 主参数相同，并按一定的公比排列，工件和刀具本身的和相对的运动特点基本相同，且基本结构及布局形式相同的机床，即划分为同一系。 3. 机床的特性代号 机床的特性代号表示机床具有的特出性能，包括通用特性和结构特性，当木类型机床除有普通型外，还具有某种通用特性，则在类别代号之后加上相应的特性代号。 为了区分主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。 结构特性代号为汉语拼音字母。 例如 ： CA6140 型卧式车床型号中的“ A”，可理解为这种型号车床在结构上区别于 C6140 型车床。 结构特性的代号字母是根据各类机 床的情况分别规定的，再不同型号中的意义可不一样。 4. 机床主参数、第二主参数和设计顺序号。 机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。 5. 机床的重大改进顺序号 当机床的性能及结构布局有重大改进，并按新产品重新设计试制和鉴定时，在原机床型号的尾部，加重大改进顺序号，以区别与原机床型号。 序号按 A、 B、 C、 „„ 字母的顺序选用。 6. 同一型号机床的变形代号 某些机床，根据不同的加工需要，在基本机床型号的基础上仅改变机床的部分性能结构时，则在基型机床型号之后加 „ „ 变形代号。 机床的型号是机床产品的代号，用以简明的表示机床类型，主要技术参数，性能和结构特点。 本次设计机床型号： X62 X：类别代号（铣床类）； 8 6：组别代号（落地式卧试铣床组） 2：主要参数代号（机床工作台宽度为 320mm） X62 的特点和用途 1） x62型卧式铣床有以下特点： ，使能承受重负荷的切削工作。 ，能充分发挥刀具的效能，并能使用硬质合金刀具进行高速切削。 ，各有一套功能相同的按钮和操纵手柄（即复 式操纵装置），使工作者能选择最方便的位置进行操纵。 ，能简化操纵动作，提高生产效率，并且可以进行多机床管理。 、停止和快进行程的开动都有明显的按钮，工作台的进给由手柄操纵，其送进方向和操纵手柄所指方向一致，主轴的转速和工作台的进给速度用转盘来操作，所有这些，搜使机床的操纵简单，操作机床的工人也不需要高熟练的技术。 ，并经特殊处理，容易磨损的件均用耐磨材料制成，机床导轨有防削装置这些都保证了机床有足够长的使用寿命。 ，保证机床的精度和工作平稳 ，手动进给和机动进给间有互锁机构，再进给量过大时，保险结合处能自动脱开，使机床零件不致损坏，同时有保证了操作者的安全。 ，当加工完毕或其他原因而需要停车时，只需按一下“停止”按钮，机床的全部运动立即停止。 ，操作者可根据需要灵活运动。 （纵向、横向、垂直）都能进行快速移动，减少辅助时间，提高生产率。 的由一个手柄操纵可控制两个方向的进给和快速移动。 ，重要的传动件和轴承是由机动泵进行自动润滑，同时设有指示器进行经常检查，需用手动润滑的部位，其加油点均设有明显的标志。 ，提高传动效率，主轴上的滚锥轴承，还能进行调整，以保证主轴精度。 9 2）机床的用途 x62 型卧式铣床适用于圆柱、圆片铣刀，角度铣刀，成型铣刀及端面铣刀来铣切各种零件，也可以加工平面，斜面，沟槽，齿轮等。 装上分度头，可以铣切直齿齿轮和铰刀等零件，此时每当零件被加工完第一个齿后 ，利用手动使零件绕自己的中心转动一定的角度，以便进行下一个齿的加工。 x62 型卧式铣床还可以安装万能铣头及圆工作台，用以铣切凸轮及圆弧形槽。 因此 x62 型卧式铣床能适用于各种企业，从小规模的机械修理厂到大量生产的的汽车制造厂都可以使用。 10 第 2 章 机床 进给 传动系统设计 机床设计概论 . 机构总体设计的任务和原则 ⑴结构总设计的任务及重要性 结构总体设计的任务是将原理方案设计结构化，即把一维或三维的原理方案图转化为三维的可制造形状过程，包括“质”的设计 和“量”的设计。 ⑵结构总体设计原则 明确，简单，安全可靠是结构总体设计阶段必须遵循的三项基本原则。 结构总体设计步骤 ⑴ 初步设计 ① 明确设计要求 ② 主功能载体的初步设计 ③ 按比例绘制主要结构草图 ④ 检查主，辅助功能载体结构 ⑤ 设计结果初评及选择 ⑵ 详细设计 ① 各功能载体的详细设计 ② 补充完善结构总体设计草图 ③ 对完善的结构总体草图进行审核 ④ 进行技术经济评价 ⑶ 结构总体设计的完善与审核 结构设计基本原理 ⑴任务分配原理 ⑵自补偿原理 ⑶力传递原理 ⑷变形协调原理 ⑸等强度原理 11 ⑹稳定性原 理 主要技术参数的确定 机床主要技术参数的确定 机床主要技术参数包括机床的主参数和基本参数，基本参数又包括尺寸参数，运动参数及动力参数。 ⑴ 主参数和尺寸参数 机床主参数是代表机床规格大小及反映机床最大工作性能的一种参数。 尺寸参数是指机床的主要结构尺寸参数。 选择的机床型号是 X62 主轴转速种数 18级 转速范围（转 /每分） 30～ 1500 ⑵ 运动参数 ① 主轴转速的合理安排 根据 nmax , nmin，在已知变速范围内若采用有级变速，则应进行转速分级。 所谓分级即在变速范围内确定中间各级转速。 目前，多数机床主轴转是速是按等比级数排列，其公比为φ。 则转速排列为 n1=nmin, n2=nminφ , n3=nminφ 2，178。 178。 178。 178。 178。 178。 ， nz=nminφ z1 主轴转速排列是等比级数规律分布。 主要原因是在转速范围转速相对损失均匀，如在加工中某一工序要求的合理转速为 n,而在 Z 级转速中没有这个最佳转速，它是处于 nj 和 nj+1，若采用 nj+1，比转速高，由于过高的切削速度会使刀具耐用度下降。 为了不降低刀具耐用度，一般选用 nj，将造成转速损失，其转速损失为 (nnj),当 n 趋近 nj|+1 时，仍选用 nj为使用转速。 产生的最大相对转速损失率为 Amax= nj|+1nj/(nj+1)=1 nj/(nj+1) 对于普通机床，如果认为每级转速的使用机会相同，那么应使 Amax为一定值，即 Amax＝ 1 nj/(nj+1)＝ const 或 nj/(nj+1)＝ const＝ 1/φ 可见任意两级转速之间的关系是 nj|+1＝ njφ ② 变速范围 Rn公比φ和级数 z的关系 Rn= nmax/ nmin= φ z1  1 z nR 12 两边取对数，可写成 lgRn=(z1)lgφ z=1+ lgRn/ lgφ 已知 z=18 Rn= nmax/ nmin=50 得  1 z nR =17√ 50 ＝ 查表得 φ = 机床进给传动系统设计 设计原则 ⑴在满足一定的转速范围，级数条件下，传动链尽可能短和简单。 ⑵传动平稳，振动，噪声小，效率高。 ⑶功率及扭矩应满足使用要求。 ⑷适应主轴精度及刚度要求。 ⑸操作方便，轻巧，结构简单，工艺性好。 ⑹必须考虑制动装置。 ⑺必须有良好的润滑。 机床传动方式和变速方式的选择 ⑴ 动力参数及运动参数 机床电机的功率为。 选择 J04524D 型电机 ⑵ 主传动系统的分类 ① 可分为交流电机驱动，直流电机驱动。 选择交流电机驱动 ② 按传动装置可分：机械传动装置，液压传动装置，电气传动装置 本次设计选择机械传动装置 φ 2 110E 4010 20xx 1010 3/20xx 510 410 6/20xx 2E 122 62 32 2 2/3 2 6/5 2 12 Amax % 16% 21% 29% 37% 44% 50% 与 关系 13 ③ 按变速连续性可分为：有级变速传动，无级变速传动 本次设计选用有级变速传动 ⑶ 主传动系统传动方式 ① 集中传动：主传动系统的全部传动和变速机构集中装在同一主轴箱内，称为集中传动方式。 优点：结构紧凑，便于集中操作，箱体数目少，可减少加工，装配所需工时和制造成本。 缺点：变速箱的传动件在运转过程中产生的震动和数量将直接传给主 轴，因而会降低机床的加工精度。 ② 分散传动：主传动系统中的大部分的传动和变速机构装在远离主轴的单独变速箱中，然后通过带传动将运动传到主轴箱的传 动方式，称为分离传动方式。 优点：变速箱工作中产的震动和热量不直接传给主轴，因而减少主轴的震动和热变形，提高加工精度。 缺点：多增加一个箱体，使加工和装配工时增因而提高了成本。 本次设计选用集中传动方式 . 进给运动 转速图拟定 拟定转速图一般原则 ⑴ 传动副“前多后少”原则 ⑵ 传动顺序与扩大顺序相一致原则 ⑶ 确定各变速组的变 速范围及极限传动比原则 RI=(umaxi)/ (umini) (i=0、 „ j) 变速组中最大与最小传动比的比值，称为该变速组的变速范围。 RI＝  xi(pi1) i=0、 2„j 依次为基本组，第一，二， „j 扩大组 由此可见，式中 xi(pi1)就是变速组中最大传动比的传动线与最小传动比传动线所拉开的格数。 设计机床主传动系统时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，一般限制降速最小传动比 u 主 min 1/4。 为避免扩大传动误差，减小振动噪声，一般限制直齿圆柱齿轮的最大变速比 u 主 max 14 R 主 max= u 主 max/u 主 min (2～ )/=8～ 10 主轴的变速范围应等于主传动变速系统中各个变速组变速范围乘积 RN=R0R1R2„R j 检查变速组的变速范围是否超过极限值时，只需检查最后一个扩大组。 因为其它变速组的变速范围都比最后扩大组小，只要最后扩大组的变速不超过 极限值，其他变速组更不会超过极限值。 18＝ 21179。 32179。 26179。 26 ，  ＝ 其最后扩大组变速范围 R3=（ 126） =4 由此的  ＝ 其它变速组的变速范围肯定也符合要求 . ⑷ 分配传动比原则 a) 各个传动副的传动比应尽可能不超出极限传动比 u 主 min和 u 主 max b) 各中间传动轴的最低转速适当高些。 因为中间传动轴的轴速高，则在一定条件下，传递扭矩小，相应的传动件的尺寸也小，因此，按传动顺序的各 变速组的最小传动比应采用递减的原则，即要求 u aminubminucmin ⑸ 降低噪声考虑原则 a) 简化机床传动系统，减小传动齿轮对数。 b) 避免较大的变速传动。 c) 适当降低齿轮圆周运动速度 ⑹ 为减少空载功率损失应考虑原则 拟定转速图 ⑴ 确定变速组数目 大多数机床广泛应用滑移齿轮 变速方式，为满足结构设计和操纵方便要求，通常采用三联或双联齿轮。 为减小进给箱的尺寸，使结构简洁便于操作，采用类比法，在Ⅴ轴上采用背轮机构。 背轮机构中的离合器的左右两位置可实现两种不同传动比的传动。 故由Ⅲ轴到Ⅴ轴只需实现 9种转速。 传动组和传动副数可能的方案有： 339 3 199 1 后一种方案可以省掉一根轴，但是需要一个 9 联齿轮，增加了轴向尺，故选前一种方案。 15 ⑵ 结构网的选择 在降速传动中，为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常 限制最小传动比 41mini。 升速时，为防止过大的震动和噪声常限制最大传动比 2maxi ， 传动链 最大变速范围一般为 108m inm a xm a x  uuR。 对于进给传动链，转速较低尺寸小。  进i ，故， 14max 进R . 检查最后一个扩大组   m a x1 RR nn pxn   31x , 31p   m a x1331   , 可行。 由结构式画出 如图 21 所示 结构网： 图 21 进给传动结构网 （ 3） 拟定转速图 中间轴的转速不宜超过电动机的转速，由前向后推，得劲给传动转速图。 如图 22所示。 16 图 22 进给传动转速图 拟定进给传动系统图： Ⅴ轴 Ⅳ轴 Ⅲ轴 图 23 进给箱的传 系统图（部分）： 17 计算转速和齿轮齿数的确定 计算转速的确定 ⑴ 主轴计算转速由 nj=nmin 24/31=nmin 7=n6=50r/min ⑵。