u盘接口塑件注塑模具cad设计毕业设计论文(编辑修改稿)

u盘接口塑件注塑模具cad设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

艺参数 ABS 塑料的成型工艺参数如表。 表 工艺参数 参数 取值范围 选取数值 密度 ρ ～ 179。 179。 收缩率 S %～ % % 温度 /℃ 喷嘴 180190 180 料筒 210230 220 模具 5070 60 压力 MPa 注射 7090 90 保压 5070 60 时间 /S 注射 35 3 保压 1530 20 冷却 1530 25 总计 4070 48 昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 7 第三章 设计方案及参数确定 注塑机的确定及校核 注塑机的选择 本次设计的材料为 ABS，查手册可知其密度 ～ 3/ cmg ，收缩率为：﹪～ ﹪ ，计算出其平均密度为 3/ cmg ，平均收缩率为 ﹪。 使用 UG软件计算出图形的体积，可以得出塑件的体积为 错误 !未找到引用源。 = 错误 !未找到引用源。 由已知可得塑件的密 度可以计算出塑件的质量 浇注系统内的凝料的体积计算大约为 错误 !未找到引用源。 可以计算出浇注系统内凝料的质量为 错误 !未找到引用源。 由此可以得出所需塑料的总体积和总质量 根据所需塑料的总体积查表可以选择出来注射机的型号为：（螺杆式）SZ100/630 注射机的参数为： 结构形式： 卧式； 理论注射容量： 75/105cm3； 螺杆 直径： 30/35mm； 注塑机型号，主要包括以下几个参数： A、容模量：啤机导柱（格林柱）的位置，大小，以及允许的最大的容模量，最小的闭合厚度。 B、喷嘴参数：球形直径的喷嘴，喷嘴直径，喷嘴直径，喷嘴的最大伸出长度，该定位孔。 C、码模参数：码模孔，槽尺寸。 D、顶出机构：顶出点的位置与顶杆直径，必要时还提供顶出力及顶出行程。 昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 8 螺杆注射压力： 224/； 注射速率： 60/80g/s； 塑化能力： ； 螺杆转速： 14200r/min； 锁模力： 630KN； 拉杆内间距： 370x320mm； 开模行程： 270mm 最大模具厚度： 300mm 最小模具厚度： 150mm 锁模形式： 双曲肘 模具定位孔直径： 125mm 喷嘴球直径： 15mm 注射机参数校核： 注射机工艺参数的校核主要考虑注射机最大注射量、注射压力和锁模力。 1） .最大注射量的校核 错误 !未找到引用源。 80%=75 80%=60g＞ 满足要求。 2） .注射压力校核 ABS 注射压力为 60100MPa＜ 164Mpa. 3） .锁模力的校核 型腔内的熔体压力 P＝ k P。 式中 P。 —— 注射压力， Mpa； k —— 压力损耗系数，随塑料品种 、 注射机形式 、 喷嘴阻力 、 流道阻力等因素变化，可在 ～ 的范围内选取。 在本设计中取 k＝ 则 P＝ 100＝ 40Mpa。 F 锁 P A/1000＝ 40 3008/1000＝ 120KN630KN 满足要求。 型腔数校核 型腔数目的确定公式： N=（ Km0m 流 ） /mi 昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 9 式中： N— 型腔数， 错误 !未找到引用源。 m0— 注射剂规定的最大注射量m0错误 !未找到引用源。 =105错误 !未找到引用源。 ， m 流 错误 !未找到引用源。 —模具浇注系统中凝料质量； 错误 !未找到引用源。 i—— 每个制品的质量， K——ABS 塑料熔体密度。 由 UG 分析得： m 流 错误 !未找到引用源。 为 错误 !未找到引用源。 ,错误 !未找到 引用源。 =：得 N≈ ，取 N=2. 其他相关参数校核 1).拉杆内间距校核 模具长宽尺寸为 250X230mm,结果小于注射机的拉杆内间距 2）．最大、最小装模厚度 模具高度为 282mm,符合注射机的装模高度。 3） .开模行程校核 制品总高为 10mm,主流道长 71mm,规定制品瑞出距离为 20mm,加上安全距离为 ： S=10+71+20+5=106mm＜ 270mm。 考虑到要手取不容易伸入，所以规定开模行程为 200mm。 以上校核数据表明，所选定的注射机符合实际情况。 浇注系统设计 浇注系统是从端部的熔料通道与主通道之间的注塑模腔的开始。 常见的铸造系统由主流路，分流路和浇口及其冷料四部分组成的。 浇注系统的设计原则： 型腔的布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象； 型腔和浇口的排列要尽可能减小模具外形尺寸； 系统流道应尽可能短，断面尺寸适当；尽可能减少弯折，表 面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小； 对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置； 满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽可能小，以减小塑料的耗量； 浇品位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件的外观。 昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 10 主浇道设计 主流道的设计尺寸如图。 图 主流道 冷料井设计 图 冷料井示意图 分流道设计 主浇道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。 其尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。 由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在 定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。 其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，载模时对能将主流道的凝料拉出。 冷料井的直径宜大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直 径。 本设计中采用倒锥形，如图 所示。 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。 它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔之前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保 持理想的填充状态。 昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 11 为了方便，加工和凝料、 脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、 U 型等，工程实践中圆形流道、梯形流道比较常用。 分流道截面形状采用圆型，分流道的长度取为 72mm，形状及其尺寸如图 所示。 图 分流道截面图 图 分流道结构 图 分流道 浇口设计 浇口的位置与塑料的质量有直接影响。 在确定进料口位置时，应考虑以下几点： 避免产生喷射和蛇形流。 熔体良好的流动状态将保证模具型腔的均匀充填，并防止形成分层。 为了防止喷射现象的发生，可以通过扩大浇口尺寸，或采用冲击 型浇口等办法，使熔体平稳流入型腔； 尽量缩短流动距离，以减小压力热量的损失，提高材料的利用率，是熔体迅速均匀充模； 浇口应开在塑件最厚处，此处熔体流动阻力小，不易冷却，利于补缩，分子取向程度小； 尽量减少或避免熔接痕； 有利于排气； 充分考虑分子定向对塑件质量的影响。 一般而言，在垂直与流向的方向强度降低，容易产生应力开裂； 尽量避免损坏塑件的外观质量； 尽量使去除浇口后的残留痕迹会影响塑件的使用要求。 根据分析的结果，浇口采用侧浇口形式，并且采用两个对称浇口。 它一般开设在分型面上 ，在通常情况下熔体从型腔侧面冲模。 它的截面形状多为矩形狭缝，昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 12 便于加工和修整。 侧浇口的截面形状和尺寸如下图 所示。 图 侧浇口截面图 在本设计中选取进浇口长度值 l=2，宽度 b=1，厚度 t=； 侧浇口的尺寸对成型工艺的影响： 熔体在侧浇口上的压力降与浇口长度 l 成正比。 浇口厚度 t 影响浇口的封闭时间， t值越大，封闭时间越长。 浇口厚度 b影响流动速率， b 值越大。 分型面选择 5） 分型面应尽量与最后填充溶体的型腔表面重合，以利于排气。 6） 选择分型面时，应尽量减少脱模斜度 给制品大小端尺寸带来的差异。 7） 分型面的选择应便于模具加工。 为了方便，模具工艺加工制造，必须尽量，选择平直分型面或者方便加工的分型面。 8）选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重溢料。 9） 有侧孔或侧凹的制品，选择分型面时应自首先考虑将抽心或分型面距离长的一边放在动、定模的方向，而将短的一边作为侧向分型抽心机构时，除水液压抽心能获得较大的侧向抽拔距离外，一般分型抽心机构侧向抽拔距离都较小。 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须交模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。 定模和动模相接角的面称为分型面。 分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大的影响。 通常遵循以下原则： 1） 分型面不仅应选择在制品外观没有影响的位置，而且还必须考虑如何能比较方便的清除分型而产生地溢料飞边。 同时，还应避免分型而产生飞边。 2） 分型面一般选择在塑件的尺寸的最大处。 3） 分型面的选择应有利于制品脱模。 否则，模具结构便会变得比较复杂，通常分型面 的选择应尽可能使制品在开模厚滞留在动模一侧。 4） 分型面不影响制品的形状和尺寸精度。 昆明理工大学学士学位论文 第三章 设计方案及参数的确定 13 综合考虑以上因素，选择塑件尺寸的最大处为主分型面。 本设计中采用双分型。 如图 所示。 图 分型面图 冷却系统设计 根据以上原则，本设计中冷却系统如下图 ： 本设计中取水线的直径为 6mm，经过初步的估算可以满足要求。 由于塑料是从中间流入温度较高，所以流道下面设置了两根流道，又由于塑件厚度较小所以为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却。 即在注塑完成后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以便迅速使模具冷却。 1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。 一般冷却通道与型腔表面的距离大于 10mm，为冷却通道直径的 1～ 2倍。 2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量 多，以保证冷却均匀。 3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的背面。 4) 浇口处应加强冷却。 由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。 5) 降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。 6) 冷却通道要避免接近塑件熔。