pp水杯模具设计说明书毕业设计(编辑修改稿)

pp水杯模具设计说明书毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

格很多，分类方法各异，按驱动方式可分为液压驱动和机械驱动两大类，其中以液压驱动较平稳安全。 按照工作方式分为全自动、半自动和手动，全自动注射机已成为现行注射机的主要形式，它在必要时也能进行半自动和手动操作。 按结构形式可分为立式、卧式和直角式三类，国产卧式注射成型机已标准化和系列化。 三类不同结构形式的注射成型机特点如下： 立式注射成型机 如图 31注 射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方 向移动，这种注射成型机主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。 其缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，这就有碍于全自动操作，但附加机械手取制品后，也可实现全自动操作，此内注射机注射量一般均在 60 克以下。 如大型注射机也采用这种形式则机器高度太大，给加料和操作都带来困难，而且机器重心高，要求厂房高度西安工程大学本科 毕业设计 13 大，是不大适宜的。 图 31 立式注射成型机 卧式注射成型机 如图 3－ 2 这是目前使用最广、产量最大的注射成型机，其注射柱塞或螺杆 与合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上（或相互平行）。 这类注射机的优点是机体较低，容易操纵和加料，制件顶出模具后可自动坠落，故易实现全自动操作，机床重心较低，安装稳妥，一般大中型注射机均采用这种形式。 其主要缺点是安装麻烦，嵌件放入模具有倾斜或下落的可能，机床占地面积较大。 系列生产的卧式成型机多采用液压传动，并可实现全自动或半自动生产。 1 锁模液压缸。 2锁模机构； 3动模固定板； 4顶杆； 5定模固定板； 6控制台； 7塑化部件； 8料筒； 9计量和传动装置； 10注射和移动液压缸 图 32 卧式注射成型机 西安工程大学本科 毕业设计 14 角式注射成型机 是指注射柱塞或螺杆与合模运动的方向相互垂直者，目前国内各使用最多的角 式注射机系采用沿水平方向合模，沿垂直方向注射，合模系由电机驱动开合模丝杆传动，注射部分采用齿轮、齿条机械传动外，也有改用液压传动。 这种注射机主要优点是结构简单，便于自制，适于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模设时丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。 其主要缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大，如该为液压传动则可克服上述缺点，其占地 面积在介于立式和卧式之间。 此外还有转盘式注射成型机、旋转式注射成型机、热固性塑料注射成型机、双色注射成型机等。 模具与注射机的关系 模具与注射机的关系如图 33 所示： 图 33 模具与注射机的关系 、 注射机的选用 注塑机的选用包括两方面的内容：一是确定注塑机的型号，是塑件、塑料、注塑模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注塑机的规格参数范西安工程大学本科 毕业设计 15 围之内；二是调整注塑机的技术参数至所需要的参数。 根据塑料的品种、塑件的结构、成型方法、生产批量、现有设备及注射工艺等进行选择。 V表示塑件和浇注系统总体积 计算塑件的体积与质量： V件 = cm3 因为 PP材料的密度为 本制品采用卧式注塑机低压注射。 选用 zs130/90螺杆式注塑机。 其技术规格为： 1 螺杆直径 37mm 2 注射容量（理论） 130 cm3 3 注射重量（ PS） 130g 4 注射压力 120MPa 5．注射速率 90cc/sec 6． 塑化能力 （ PS） 12g/sec 7．注射行程 160mm 8．螺杆转速 0~175rpm 9．料筒加热功率 6KW 10．锁模力 900KN 11．拉杆内间距（水平 X垂直） 350x310mm 12．允许最大模具厚度 650mm 13．允许最小模具厚度 300mm 14．移模行程 300mm 15．模板最大开距 610mm 16．油泵电机功率 11KW 17．油箱容积 235L 18．机器尺寸（长 X宽 X高） 3800x1100x1750mm 由 于 PE 的密度为 ～ g/cm3 V = ( )245()253 22  +    2  tg 式中 : V 塑料件和浇注系统的体积（ cm3 ） 2253 A2= 2  西安工程大学本科 毕业设计 16 式中 : n型腔数目； n=2； qP塑料件熔体对型腔的成型压力（ MPa）； A1单个塑料件在模具分型面上的投影面积（ cm2）； A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（ cm2）。 由资料 可知， PE的熔体压力为 30/MPa。 代入数据得： 锁F 故选用 XS— ZY— 125 型注射机，其技术规范如表。 表 XS— ZY— 125型注射机的技术规范 注射量 /cm3 125 模板最大行程 /mm 300 螺杆直径 /mm 42 模具厚度 /mm 最大 300 注射压力 /MPa 119 最小 200 注射行程 /mm 115 拉杆空间 /mm 260290 注射时间 /s 模板尺寸 /mm 428450 锁模力 /kN 900 喷嘴球径 /mm SR12 最大成型面积 /cm2 320 喷嘴孔径 /mm φ4 喷嘴尺寸 注塑机喷嘴头一般为球面，其球面半径 R应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，一般模具的 主流道始端 球面半径应比喷嘴球半径大 2～ 5mm，否则主流道内的塑料凝料无法脱出，其相应尺寸关系如图 35。 图 35喷嘴与浇口套的尺寸关系图 其中 ， 西安工程大学本科 毕业设计 17 定位环尺寸 注塑机定模固定板上有一规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。 为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位环或主流道衬套与定位环的整体式结构的外径尺寸 d 应与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合，便于模具安装。 定位环的高度小型模具为 7～10mm，大型模具为 10 ～ 15mm，定位孔深度应大于定位环的高度。 厚度 在模具设计时应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间 .同时应校核模具的外形尺寸 ,使得模具能从注塑机拉杆之间装入 . 模具闭 合后的厚度（闭合厚度） Hm应在注塑机允许的最大模具厚度和最小模具厚度 之间，即 式中 : m a xH  最大模具厚度 m inH  最小模具厚度 mH  模具闭合高度 模具的长度与宽度 模具外形尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆空间在动 模 、定模固定板上固定。 模具在注塑机动 模 、定模固定板上安装的方式有两种：用螺钉直接 固定（大型注塑模多用此法）和用螺钉、压板固定（中、小型模具多用此法）。 采用第一种方法时，动、定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注塑机对应模板上所开设的螺孔相适应（注塑机动、定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中一组相适应即可）。 若采用后一种方法，灵活性大，只需在模具动、定模固定板附近有螺孔就行。 本模具采用后一种。 西安工程大学本科 毕业设计 18 第四章 注射模设计步骤 塑件成型方案的确定 通常，塑料按照性能分为 热塑性塑料和热固性塑料 两种，两种塑料的成型方式有所不同，对于热塑性塑料大多数都是注射成型，本产品要求材 料为 PP和 PE,PE和 PP均 为热塑性塑料，且多为注射成型，根据实际，我们采用注射成型。 型腔数目的确定 对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。 单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短。 缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。 单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。 多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。 缺点是：塑件精度低；工艺参数难以控制。 模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。 多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。 根据塑件的精度：根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低 4%。 确定型腔数目的方法： 考虑到塑件的技术要求，本设计采用根据注射量方法确定型腔数目。 即： 式中， —注塑机的最大注射量（ 130g） —单个塑件的重量（ 80g） —浇注系统的重量（ ） 但根据产品结构和尺寸形状来看不起，由 于 PP水杯塑件 形状很大，只能为一模 一 腔。 杯盖塑件的形状较小所以设计成一模两腔。 根据需要和后续加工的要求我们确定为平行于塑件 的最大尺寸方向，中心分布。 西安工程大学本科 毕业设计 19 成型零部件的设计计 算 成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。 而对于塑件尺寸精度的影响因素主要有以下方面： 其主要是 塑料熔体在成型行腔中的流动以及脱模时塑件与型腔或型心的摩擦，而以 后者为主。 为简化设计计算，一般只考虑与塑件脱模方向平行的磨损量，对于垂直方向的不于考虑，而忽略不计。 中小形塑件我们取 δ c=1/6Δ。 成型零部件的制造包括成型零部件的加工误差和安装、配合误差两个方面，设计时一般将成型 零部件的制造误差控制在塑件相应公差的 1/3左右 ， δz=1/3Δ ,通常取 IT6— IT9级精度。 本尺寸计算： 型腔径向尺寸 校核 (等 式成立 ) 校核 西安工程大学本科 毕业设计 20 (等式成立 ) 校核 (等式成立 ) 型 芯 径向尺寸 校核 (等式成立 ) 型腔深度 西安工程大学本科 毕业设计 21 型芯高度 壁厚 = = mm 校核 (等式成立 ) 圆角  = = mm 校核 (等式成立 ) (1）型腔深度尺寸计算： 西安工程大学本科 毕业设计 22。