某热电厂锅炉脱硫改造工程施工组织设计(编辑修改稿)

某热电厂锅炉脱硫改造工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

模板工程 工艺流程 施工图设计→制作模板→定位→安装墙柱模板→梁模板 支模系统的用料 （ 1）基础承台及底板 采用 240mm 厚砖胎模，胎模墙体每隔 20xxmm 设置 370mm 240mm 砖墩。 砖胎模外水泥砂浆粉刷。 （ 2）模板采用优质酚醛树脂浸渍纸覆面胶合板，支撑采用 MZ 钢门架， WDJ 碗扣式钢管架，可调式双翼托头，对拉螺栓及专用柱箍。 （ 3）剪力墙、高 米以上的深梁及边长大于 米的柱模，均增设Φ 12 对接螺栓加固。 柱、墙模板定位采用∟ 40 4 角钢定位。 模板工程设计与施工 （ 1）模板设计 根据结构设计图纸、施工设备、材料选用等条件，进行模板工程作业设计，绘制模板施工图。 （ 2）根据模板设 计拼装图，分别制作柱、梁、板模板，并编号分类存放，将预制编号的模板运至工作面定位组装。 （ 3）机房采用先安装柱模板，浇筑柱砼，后安装柱顶及梁板模板，再绑扎梁板钢筋，浇筑柱顶砼及梁板砼的工艺流程。 （ 4）水池采用先安装池壁板模板，浇筑池壁砼，后安装梁板模板，再绑扎梁板钢筋，浇筑梁板砼的工艺流程。 支模质量要求 （ 1）模板及支架必须具有足够的支承面积，其强度、刚度和稳定性 ,符合要求。 （ 2）模板的接缝不大于。 （ 3）各构件预埋尺寸要求（详表 ） 表 预埋构质量要求 项 次 项目名 称 允许偏差 (mm) 1 钢板中心线位移 3 2 预埋管、预留孔中心线位置 3 3 预埋螺栓 中心线位移 2 外露长度 +10， 0 4 预留洞 中心线位移 3 截面内部尺寸 +10， 0 模板体系技术措施 （ 1）柱、池壁模板的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾； （ 2）梁板模板严格控制起拱值，跨度≥ 6 米的梁，模板起拱高度为 L/600，悬臂梁梁端模板起拱 L/400，悬臂梁当混凝土强度达到 100%的设计强度后，方可拆模。 （ 3）模板工程验收重点控制其刚度、垂直度、平整度，特别注意 外围模板、柱模、池壁模板等处模板轴线位置正确性。 模板拆除 （ 1）非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度宜不低于 ； （ 2）梁、板底承重模板的拆除时间按照留置的两组楼板同条件养护砼试块的强度来严格确定。 如表 所示 结构名称 结构跨度 达到砼标准强度的百分率 板 ≤ 2 米 50% 2 米 ≤ 8 米 75% 梁 ≤ 8 米 75% 8 米 100% 悬挑构件 100% （ 3）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模； （ 4）拆除跨度较大的梁底 模时，先从跨中开始，分别拆向两端； （ 5）拆下来的模板及支撑及时运走、整理。 钢筋工程 工艺流程 梁板筋：钢筋加工→梁筋→板底筋→板面筋→垫块马凳 墙柱筋：钢筋加工→主筋位置调整→钢筋连接→箍筋（拉钩）→垫块→验收 钢筋的配制与绑扎 （ 1）钢筋绑扎顺序为：框架柱、板墙→框架梁→次梁→楼（顶）板。 （ 2）钢筋采用现场断料加工成型，主要以人工为主运至施工工作面进行绑扎安装。 （ 3）承台面钢筋网设置型钢支撑支承。 （ 4）钢筋接头优先采用焊接接头，当钢筋直径≤ 22mm 时，可采用非焊接的搭接接头。 各种接头按规范要求取样送检，隐蔽验收时同时担供钢筋接头性能试验报告。 （ 5）Ⅰ级钢采用焊条 E43，Ⅱ级钢采用焊条 E50。 （ 6）钢筋焊接、搭接接头的部位，避开柱端、梁、墙端的箍筋加密区。 （ 7）钢筋搭接位置：梁面筋接头在跨中搭接，梁底筋及腰筋在支座接头。 柱筋接头位置设在基础顶面以上 750mm 处，池壁（墙）钢筋搭接按设计要求搭接。 （ 8）所有光面钢筋端部均应加弯钩：梁柱箍筋水平弯钩长度不小于 10d （ d 为箍筋直径），弯钩 135176。 ，受扭箍筋应搭接 30d。 （ 9）节点部位钢筋：柱、梁节点处钢筋密集交错，在 绑扎前需放样，以保证该部位钢筋绑扎质量。 （ 10）主、次梁交接处、在主梁上次梁位置两侧各设附加箍筋 2 道，直径、肢数同主梁箍筋。 （ 11）钢筋保护层采用预制砂浆块，内埋铅丝，规格为 40mm 40mm，厚度同保护层；其间距：梁、柱不大于 1000mm，板不大于 1000mm 1000mm，梅花布置。 （ 12）楼板、水池顶板上下层钢筋之间用马凳定位，间距 1000mm，交错排列，其支脚落在钢筋上。 （ 13）所有楼板、水池顶板外围的两行纵横向钢筋的交接点，用铁丝全部扎牢，其余部分采用梅花型绑扎。 （ 14）钢筋的数量、规 格、接头位置、搭接长度、间距严格按施工图及规范施工绑扎。 （ 16）绑扎接头其绑扎点不少于 3 点。 钢筋绑扎质量要求 （ 1）钢筋的品种和质量符合设计要求和有关标准规定； （ 2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置符合设计要求和规范规定； （ 3）钢筋绑扎允许偏差值符合表 ，合格率控制在 90%以上。 表 分项名称 允许偏差值（毫米） 骨架的宽度，高度 177。 5 骨架长度 177。 10 受力筋 间距 177。 10 排距 177。 5 箍筋、构造筋间距 177。 20 受力钢筋保护层 梁、柱 177。 5 墙、板 177。 3 钢筋工程技术措施 （ 1）钢筋进场时提供出厂合格证及物理性能试验报告，由材料员、钢筋施工员验收校对，进场后按规格分别挂牌堆放。 （ 2）柱筋插筋采用加强箍电焊固定并用特制钢筋定位卡具，严格控制保护层厚度，防止浇混凝土时钢筋移位。 钢筋安装验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、间距、绑扎牢固、搭接长度等并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收。 混凝土工程 工艺流程 材料检验→配合比申请→混凝土搅拌→混凝土浇捣→表面二次抹压（梁板砼）→养护 材料要求 结构砼均采用现场自拌砼。 水泥选用建设部门推荐的产品质量有保证的水泥，石子选粒径 5— 40mm，其含泥量不大于1%。 砂选用细度模数 — 中粗砂（不采用海砂），含泥量不大于 3%。 掺合料采用符合《粉煤灰砼应用技术规范》（ GBJ14690）的二级粉煤灰，以改善拌合物性能，提高密实性。 外加剂采用符合《砼外加剂应用技术规程》（ GRJ11988）规定的 UEA 及 TW 外加剂。 浇捣 （ 1）砼入模处，每处配备 2 只插入式振动器，振捣时快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为 300mm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层砼 5— 10cm。 （ 2）柱、墙砼浇至梁底以下 50mm 左右。 浇灌时控制好砼自落高度，防止离析。 墙体砼振捣采用分层赶浆法，分层厚度控制在 600mm 以内，并不振动钢筋及模板，以保证砼浇筑质量。 柱砼浇灌速度控制在 3m/h 左右，以防止胀模，柱四角砼采用人工竹杆振捣，防止漏振造成根部结合不良、棱角残缺。 （ 3）浇捣楼面及池顶板砼时采取标高双控工法施工，确保结构层标高准确、砼表面密实平整。 混凝土养护 （ 1）混凝土浇捣后 12 h 内即进行养护工作。 （ 2）夏天采用覆盖草包浇水养护；冬天或雨天，采用塑料薄膜养护。 （ 3）养护时间不少于 7 昼夜，掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的砼养护时间不少于 14 昼夜。 （ 4）部分承台的大体积砼采用温控养护法。 混凝土试块制作 （ 1）混凝土强度符合现行规范规定； （ 2）表面无蜂窝、孔洞、露筋、施工缝无夹渣等现象； （ 3）实测允许偏差符合表 ，其合格率控制在 90%以上。 表 分项名称 允许偏差（毫米） 轴线位移 8 标高 层高 177。 10 全高 177。 30 截面尺寸 5， +8 表面平整度 5 混凝土工程技术措施 （ 1）由于该工程所用混凝土标号均较 高，水泥用量较高，为避免产生水泥收缩裂缝，在混 凝土掺入适量的粉煤灰和减水剂，以减少水泥用量。 （ 2）现场配备 1 台搅拌机。 （ 3）当墙柱的砼强度与梁板的砼强度等级超过 2 个等级时，其节点部位应采取加强措施以保证砼的质量。 第 3节 脱硫主、副塔工程施工方案及技术措施 花岗岩 （ 1）材质均匀，不得有裂纹；耐酸率不应小于 95%；吸水率不应大于 1%；抗压强度不应小于 100MPa； （ 2）花岗岩加工的几何尺寸、预留口位置及尺寸应符合设计要求。 （ 3）花岗岩砌块毛胚要求：花岗岩砌块应按 图纸规格下料，石料方块及弧形石块须经二道手工剁面，方块应平整； （ 4）主塔部分内壁面（进风口处下 500mm 至上变径锥体段及烟气进风口旋风体壳面）应在原二道剁面的基础上，再进行一道剁斧后粗面采用手提磨光机抛光。 胶泥 （ 1）原材料质量要求 胶泥的主要原材料包括：水玻璃、氟硅酸钠、铸石粉等，其质量要求必须符合 ISO 质量管理体系中原材料质量要求。 （ 2）胶泥配合比：水玻璃 15%，氟硅酸钠 15%，铸石粉 70%。 （ 3）胶泥配料混合及使用时间要求 ； 搅拌，配料搅拌混合应均匀； ，不得剩余，从配料到使用不得超过 2 小时。 预埋管件材质及制作要求 此项在施工图中已明确表述，符合设计要求即可。 （ 1）砌筑前应对图纸与现场烟气进、出口管道尺寸及标高进行核对，确定无误后方可组合砌筑； （ 2）组装砌筑每个石块，上下层应错缝砌筑； （ 3）每块石料连接面胶泥灰缝应饱满，不得漏缝，连接胶泥灰缝宽为 10mm； （ 4）每天组装砌筑高度应控制在 米以内； （ 5）每层组合砌装面不平行度不得大于 5mm； （ 6）组装砌筑塔体中心垂直度偏差不得大于 20mm； （ 7）组装砌筑塔体中心不圆度应小于 20mm； （ 8）主塔内壁石块连接缝应清理，用手提切割机开缝深 6～ 8mm，干燥后用环氧树脂补平抹光； （ 9）塔体外表面灰缝，在组装砌筑时应随时将胶泥压平抹光，外壁表面应平整； （ 10）在组装砌筑中应根据施工图做好塔体各部位预留孔和预埋件的留置，不得事后开补； （ 11）塔体在组装砌筑中不允许水淋，若出现雨水天气应加设防雨措施，并停止组装砌筑； 第 4节 管道制安方案及技术措施 安装程序 作业方法 材料验收 全部管道应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。 对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 各种材质与规格的管道按设计文件及规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等。 全部阀门应做外观检查，检查项目包括： （ 1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 （ 2）外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件 应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 （ 3）阀门到现场后，根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 材料的存放 根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 焊材的存放 图纸会审 施工方案 备料计划 材料验收 开工报告 现场准备 材料发放 方案交底 施工准备 焊材的管理 领料 标记移植 下料预制 焊接 焊缝外观检查 阀门试压 无损检测 返修 安装 三查四定 防腐绝热 压力试验 吹扫 气密试验 系统联动 中间交接 （ 1）现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应通风良好，不潮湿。 （ 2）焊条严 格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 （ 3）焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 管道加工 所有管道按单线图下料，必须进行钢号移植。 各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 切割 （ 1）碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械 (砂轮切割机 )切割下料。 （ 2）切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。 坡口的制备及管道的组对 （ 1）焊接坡口采用 V 型坡口，坡口形式如下图所示 （ 2）对焊壁厚相同的管道、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合 规范规定。 （ 3）对焊壁厚不同的管道、管件时，如果厚度差在外表面大于 3mm 或在内表面大于 时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。 如下图所示： 预制 （ 1）根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。 施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。 （ 2）管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为。