成型杆件注射模具设计(编辑修改稿)

成型杆件注射模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

图 ③ 斜销安装角度 斜销的安装角度 α 与开模所需的力、斜销所受弯曲力、实际能得到的抽拔力和 XVII 开模行程等有关。 α 大则抽拔力大，但斜销所受弯曲力亦大。 当抽芯距为一定时，α 小则使斜销工作长度和开模行程增大，降低斜刚性。 因此。 α 一般取 15o～ 20o,不大于 25o。 锁紧楔的斜度比斜销按装角度大 2o～ 3o,以保证开模时斜销的轴芯滞后于锁紧模与滑块的脱离。 抽芯方向与模具安装平面平行时，斜销安装 角度与抽芯距、斜销工作长度之间的关系如下： S=L3sina H=s/tga=L3cosa 式中： S—— 抽芯距 L3—— 斜销工作部分长度 (mm) α —— 斜销安装角度 (o) H—— 抽芯距为 s 时所需开模行程 (mm)。 ④ 斜销的直径计算 d=(NL0/[δ] )1/3 =35mm 式中： N—— 斜销所受正压力 [δ ]— 许用抗弯强度 . （ 4） 侧型芯与滑块 ① 侧型芯与滑块的形式 侧型芯与滑块为一体，型芯形状简单便于加工。 ② 滑块 滑块分为整体式和组合式两种。 滑块材料可用铬钨锰钢、 T T10 或 45，淬硬HRC40 以上即可。 此塑件采用滑块选用整体式的，其材料为 T8A,滑动部分全部淬硬HRC40～ 45。 ③ 滑块的导轨形式 滑块在模具中的抽出与复位必须正确灵活，由导轨保证。 导轨的形式根据图 547（《塑料模设计手册》第 2 版 ,选用 a 形导轨。 XVIII 图 ④ 滑块与导板的配合长度 滑块与导轨的配合采用一般形式。 配合长度取滑块宽度的 倍。 抽出位置时，滑块与导轨的配合长度等于 1/3 的配合长度。 ⑤ 滑块孔与斜销的配合 滑块孔大于斜销直径 ,装配合模后使滑块孔与斜销之间保持每边具有 的间隙。 ⑥ 滑块的锁紧 为防止在成形时滑块受力移动，在合模状态下滑由楔紧块锁紧。 楔紧块斜面角取 22o。 ⑦ 滑块的定位 滑块的定位装置采用圆头的销钉定位。 第 3 章 成型零部件设计 第 腔数目的确定 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%。 按公式： N= 浇 /W 件 计算， 式中： N— 型腔数， S— 注射机的注射量， W 浇 — 浇注系统的重量（ g）， W 件 — 塑件重量。 S=250（ g）， W 浇 =PV 因该塑件物料为 ABS 查表 3212 塑件性能（模具制造手册）可知， P= ； V’=πr2 h r(分流道半径 )为。 V”=πR2 h R(主流道浇道半径 )为。 V’= πr2 h = π**30*2= V”= πR2 h = π**82= XIX W 浇 =P(V’+ V”)=*(+)=（ g） W 件 =PV V1=πr12 h1 + πr22 h2 + πr32 h3 + πr42 h4 =π**6+π72*+π102* +*2 = mm3 V2=π**+*13*4+1/2*1/3**5*4 +***2 = mm3 W 件 =P(V1 V2 )=*()=（ g） N= 浇 /W 件 = *故 N 取 4，即一模四腔。 第 、型腔分型面的设计 ⑴ 分型面的确定对制件的质量、操作的难易、模具制造都有很大的影响，故分型面是否设计得当，应考虑以下点： 塑件在型腔中的方位 ① 该塑件采用一个与注射机开模方向相互垂直的分型面，因该塑件的结构并不复杂且无侧凹及抽芯机构。 ② 分型面的形状 该塑件的分型面是与注射机开模方向相互垂直的平面。 ③ 分型面的位置确定 分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方才能保证制件顺利的从型腔中脱出来，不致使塑件受损伤。 ⑵ 、因塑件的外表观质量要求较高，而分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹或拼合缝的痕迹，所以该分型不选在断面轮廓最大的倒角处，而是选择在断面轮廓最大的平面处，这样既不会影响制件的光亮平滑的外表面质量也便于脱模。 第 节 分型面的合理化 分型面为定模与动模的分界面 .每个塑件的分型面可能只有一种选择 ,也可能有几种选择 .合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件 . 选择分型面时 ,应从以下几个方面考虑 : （ 1）为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上。 这是因为模具的推出机构一般都设在下模或动模上。 XX （ 2）选择分型面时，应尽量只采用一个与模方向垂直的分型面。 并尽量避免侧面抽芯与侧向分型。 （ 3）对有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。 （ 4）分型面的选择有利于防止溢料。 当塑件在分型面上的投影面积接近于注射面的最大注射的面积时，就有可能产生溢料。 （ 5）分型面的选择应有利于排气。 （ 6）对高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将他型面设在中间。 （ 7）因为分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。 第 节 脱模斜度 脱模斜度主要是为了便于脱模 .脱模斜度的大小与塑件的形状 ,脱模方向的长度 ,塑料的表面质量有密切关系所以对于 ABS 的脱模斜度查表 527（《塑料模设计手册》第 2 版，凹模为 40`～ 1o30`；凸模为 35`～ 1o 第 4 章 成型零件的 工艺尺寸计算 第 节 工作尺寸分类及其有关规定 一般说来，任何塑料制品的几何尺寸均可分为外形尺寸、内形尺寸和中心尺寸等三大类型。 而与它们相对应的成型零部件的工作尺寸分别称为型腔尺寸（深度尺寸和径向尺寸）、型芯尺寸（高度尺寸和径向尺寸）和模具中心距尺寸。 型腔类尺寸属于包容尺寸，与塑件熔体或制品之间产生摩擦磨损之后，有增大趋势；型芯尺寸属于被包容尺寸，塑件熔体或制件之间产生摩擦磨损之后，具有缩小趋势；而模具中心距通常不受摩擦磨损的影响，因视为不变尺寸。 故对型腔、 型芯和中心距三大类尺寸可采用一种不，同的方法进行设计计算。 在设计时必须遵循其标注形式及偏差的有关规定： ⑴ 制品上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值；与制品外型尺寸相的型腔类尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值。 ⑵ 制品上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值；与制品内形尺寸相 XXI 应的型芯尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值。 制品的模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸为尺寸的平均值。 ⑶ 计算成型零部件工作尺寸时注意事项 因该塑料为 ABS 料，其缩水率为 5‟，所以在设计时需考虑其收缩率对工作尺寸的影响。 该塑件的外表观质量要求较高，但尺寸精度要求较低，故在设计计算工作尺寸时，对一些尺寸可以进行合理简化，可以直接把它们的基本尺寸（考虑其收缩率以后）作为成型零部件的工作尺寸，同时也可以不考虑其制造偏差。 因该塑件在高度方向带有 1176。 的脱模斜度，所以在型腔尺寸计算时，以大端作为设计基准，斜度朝小端方向取，而对于腔芯径向尺寸，则以小端作为设计基准，斜度朝大端方向取。 第 节 成型零部件 工作尺寸的计算 成型零件尺寸公差 δ1=1/3△ 1=1/3*= δ2=1/3△ 2=1/3*= δ3=1/3△ 3=1/3*= δ4=1/3△ 4=1/3*= δ5=1/3△ 5=1/3*= 成型零件磨损量 δc1=1/6△ 1=1/6*= δc2=1/6△ 2=1/6*= δc3=1/6△ 3=1/6*= δc4=1/6△ 4=1/6*= δc5=1/6△ 5=1/6*= 型腔或型芯径向尺寸的计算 XXII 型腔的名义尺寸 LM=（ LS+LS*SCP3/4△ 1） +0δ1 LS=（ +*5‟ 3/4*） + LS=+ LM2=（ LS+LS*SCP3/4△ 2） +0δ2 L M2=（ 20+20*5‟ 3/4*） + LM2=+ LM3=（ LS+LS*SCP3/4△ 2） +0δ3 L M3 =（ +*5‟ 3/4*） + LM3 =+ LM4=（ LS+LS*SCP3/4△ 4） +0δ4 L M4 =（ +*5‟ 3/4*） + LM4 =+ 按平均收缩率计算型芯径向尺寸 LM1=（ LS+LS*SCP+3/4△ 4） 0δc L M1 =（ +*5‟ +3/4*） LM1 = 型腔深度尺寸计算 HM1=（ LS+LS*SCP2/3△ 1） +0δ H M1 =（ +*5‟ 2/3*） + HM1 =+ HM2=（ LS+LS*SCP2/3△ 2） +0δ2 H M2 =（ +*5‟ 2/3*） + HM2 =+ HM3=（ LS+LS*SCP2/3△ 3） +0δ3 H M3 =（ +*5‟ 2/3*） + HM3 =+ 型芯高度的计算 HM1=（ LS+LS*SCP+2/3△ 1） 0δ1 H M1 =（ +*5‟ +2/3*） HM1= XXIII 小孔中心距按平均收缩率计算 ： 孔间距的制造偏差取177。 LM=[LS+SCPLS]177。 1/2δ Z =[15+15] 177。 1/2δ Z =177。 按公差校核极限。