机电数控一体化毕业论文(编辑修改稿)

机电数控一体化毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

）可做水平运输，倾斜向上 (16176。 )和向下 ( 010 ~ 012 )运输，也可以转弯运输；运输距离长，单机输送可达 15km； （ 3）可露天铺设，运输线可设防护罩或设通廊； （ 4）输送带伸长率为普通带的 1/5 左右；其使用寿命比普通胶带长；其青岛飞洋职业技术学院毕业论文 第 6 页 成槽性好；运输距离大。 带式输送机的工作原理 带式输送机又称胶带运输机，其主要部件是输送带，亦称为胶带，输送带兼作牵引机构和承载机构。 带式输送机组成及工作原理如图 21 所示，它主要包括一下几个部分：输送带 (通常称为胶带 )、 托辊及中间架 、 滚筒拉紧装置 、 制动装置 、 清扫装置和卸料装置等。 图 21 带式输送机简图 1张紧装置 2装料装置 3犁形卸料器 4槽形托辊 5输送带 6机架 7动滚筒 8卸料器 9清扫装置 10平行托辊 11空段清扫器 12清扫器 输送带 1 绕经传动滚筒 2 和机尾换向滚筒 3 形成一个无极的环形带。 输送带的上 、 下两部分都支承在托辊上。 拉紧装置 5 给输送带以正常运转所需要的拉紧力。 工作时，传动滚筒通过它和输送带之间的 摩擦力带动输送带运行。 物料从装载点装到输送带上，形成连续运动的物流，在卸载点卸载。 一般物料是装载到上带 (承载段 )的上面，在机头滚筒 (在此，即是传动滚筒 )卸载，利用专门的卸载装置也可在中间卸载。 青岛飞洋职业技术学院毕业论文 第 7 页 普通型带式输送机的机身的上带是用槽形托辊支撑，以增加物流断面积，下带为返回段 (不承载的空带 )一般下托辊为平托辊。 带式输送机可用于水平 、倾斜和垂直运输。 对于普通型带式输送机倾斜向上运输，其倾斜角不超过18176。 ，向下运输不超过 15176。 输送带是带式输送机部件中最昂贵和最易磨损的部件。 当输送磨损性强的物料时，如铁矿石等，输送 带的耐久性要显著降低。 提高传动装置的牵引力可以从以下三个方面考虑： （ 1）增大拉紧力。 增加初张力可使输送带在传动滚筒分离点的张力 1S 增加，此法提高牵引力虽然是可行的。 但因增大 1S 必须相应地增大输送带断面，这样导致传动装置的结构尺寸加大，是不经济的。 故设计时不宜采用。 但在运转中由于运输带伸长，张力减小，造成牵引力下降，可以利用拉紧装置适当地增大初张力，从而增大 1S ，以提高牵引力。 （ 2）增加围包角 0 对需要牵引力较大的场合，可采用双滚筒传动，以增大围包角。 （ 3）增大摩擦系数 0 其具体措施可在传动滚筒上覆盖摩擦系数较大的衬垫，以增大摩擦系数。 通过对上述传动原理的阐述可以看出，增大围包角  是增大牵引力的有效方法。 故在传动中拟采用这种方法。 带式输送机的结构和布置形式 1 带式输送机的结构 带式输送机 主要由以下部件组成：头架、驱动装置、传动滚筒、尾架、托辊、中间架、尾部改向装置、卸载装置、清扫装置、安全保护装置等。 输送带是带式输送机的承载构件，带上的物料随输送带一起运行，物料根据需要可以在输送机的端部和中间部位卸下。 输送带用旋转的托棍支撑，青岛飞洋职业技术学院毕业论文 第 8 页 运行阻力小。 带式输送机可沿水平或倾斜线路布置。 使用光面输送带沿倾斜线路布置时，不同物料的最大运输倾角是不同的，如下表 21 所示： 表 21 不同物料的最大运角 物料种类 角度 物料种类 角度 煤块 18176。 筛分后的石灰石 12176。 煤块 20176。 干沙 15176。 筛分后的焦碳 17176。 未筛分的石块 18176。 0— 350mm 矿石 16176。 水泥 20176。 0— 200mm 油田页岩 22176。 干松泥土 20176。 由于带式输送机的结构特点决定了其具有优良性能，主要表现在：运输能力大，且工作阻力小，耗电量低，约为刮板输送机的 1/3 到 1/5；由于物料同输送机一起移动，同刮板输送机比较，物料破碎率小；带式输送机的单机运距可以很长，与刮板输送机比较，在同样运输能力及运距条件下，其所需设备台数少，转载环节少，节省设备和人员，并且维护比较简单。 由于输送带成本高且易损坏，故与其它设备比 较，初期投资高且不适应输送有尖棱的物料。 输送机年工作时间一般取 45005500 小时。 当二班工作和输送剥离物，且输送环节较多，宜取下限；当三班工作和输送环节少的矿石输送，并有储仓时，取上限为宜。 2 布置方式 电动机通过联轴器 、 减速器带动传动滚筒转动或其他驱动机构，借助于滚筒或其他驱动机构与输送带之间的摩擦力，使输送带运动。 带式输送机的驱动方式按驱动装置可分为单点驱动方式和多点驱动方式两种。 通用固定式输送带输送机多采用单点驱动方式，即驱动装置集中的安装在输送机长度的某一个位置处，一般放在机头处。 单点驱动方式按传动滚筒的数目分，可分为单滚筒和双滚筒驱动。 对每个滚筒的驱动又可分为单电动机驱动和多电动机驱动。 因单点驱。