机械毕业设计论文开题报告-u形卡槽的冲压工艺及模具设计(编辑修改稿)

机械毕业设计论文开题报告-u形卡槽的冲压工艺及模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

76。 ，弯曲半径很小，初步估算很难一 次弯曲成形，故要考虑在一次弯曲成形后再进行一次校正弯曲。 工艺方案：方案一：简单模（冲孔模、落料模、翻孔模、弯曲模、校正弯曲模）如采用简单模：（ 1）需要制造 5 套模具，成本高；（ 2）制件需要大批量生产，而简单模生产效率低；（ 3）工件尺寸较小，进行翻孔弯曲时操作不安全。 方案二：复合模如采用复合模：（ 1）正装复合模要求 ＝ 的最小壁厚，而制件的最小壁厚为 ，稍有制造误差凸凹模就达不到最小壁厚的要求，强度不够，模具易受损；（ 2）即使勉强采用冲孔、落料、翻孔复合模，弯曲和校 正弯曲还要制造至少两套模具，模具成本提高，且弯曲时制件尺寸不大，操作不安全。 （ 3）倒装复合模要求 3 ～ 的最小壁厚，而制件的最小壁厚为。 方案三：级进模如采用级进模：（ 1）级进模没有最小壁厚的要求，级进模操作方便安全，且可实现自动化的大批量生产，符合制件生产的要求；（ 2）只需制造一套模具。 综上所述，该零件适宜采用冲孔－翻孔－弯曲－校正弯曲多工位级进模。 先一次冲出所有的孔，保证了它们之间的相互位置精度，然后在保 留连接带的情况下，用倒正销定位冲出工件外形，接着进行翻孔、弯曲和校正弯曲的 工作。 ③排样设计 为了保证翻孔凹模强度，在弯曲与翻孔之间加一步空位，排样图下图所示。 ④模具设计 该 U 型弯曲支撑件级进模结构下图所示。 （ 1）该模具采用对角导柱模架，上下模座采用 HT200，选用凸缘式模柄，通过螺钉与上模座固定。 （ 2）凸凹模均采用配合加工。 固定板、垫板采用 45＃钢。 切断凹模与弯曲凸模、切断凸模与弯曲凹模、翻孔凸凹模、冲孔凸凹模均采用 Cr12 钢材料，各凸模与固定板间均采用 H7/n6 过盈配合，压入固定板后将其底面与固定板磨平。 （ 3）第一工位凸模设计时，无导向装置凸模的卸料板仅起卸料作用，对凸模自由端无约束作用。 这种结构的受力情况近似于一端固定而另一端自由的压杆，需进行凸模抗压失稳校核。 此外，还需对异形凸模的强度进行校核。 经过计算，均符合要求。 （ 4）翻孔凸模设计时，凸模端部先进入预孔，导正工件位置后，然后进行翻孔，翻孔凸模入口圆角与材料厚度有关，此处取为 3mm。 为了保证凸缘挺直，凸模与凹模之间的间隙 z/2 一般略小于材料厚度 t。 （ 5）弯曲模工作部分，凸模圆角半径取为 2mm，凹模圆角半径的大小直接影响毛坯的成形，若取得过小，弯曲时 材料表面会出现划痕，甚至出现压痕，此处取为 6mm，弯曲凹模深度取为 20mm。 凸凹模间隙经过计算可取为。 （ 6）精整弯曲模的弯曲凸模 r 为 ，弯曲凹模 r 为 2mm。 为了使模具简单且安装方便，可将弯曲凹模与冲孔凸模作成一体，其相应的冲孔凸模与弯曲凹模也作成一体。 支架 ①技术要求 冲压弯曲件如 下 图所示，该零件材料为 1Cr18Ni9Ti 不锈钢，中间形孔与两条 宽的槽的作用是调节螺钉旋入 M2 螺孔后不会产生松动。 尺寸 2． 4mm的 U 形弯角要求小于 90176。 ,M2 螺孔中线至弯曲边缘距离为。 ②零件工艺性分析及工艺方案的确定 应从以下几个方面考虑： 首先 应减少工序数，尽量减少各工序间的积累误差。 其次 冲槽模具要着重考虑凸模的强度和稳定性。 再次 弯曲成形应改为一次成形，以保证零件的尺寸精度。 鉴于上述情况，根据材料最小冲孔值及冲裁件最小孔边距的验算，决定把原来的 8 道工序改为 3道成形工序：采用落料冲孔复合模、弯曲压筋冲槽复。