机械制造技术课程设计-轴承座工艺规程及钻φ17孔夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-轴承座工艺规程及钻φ17孔夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

采用镗床专用夹具。 工序 5：钻、扩Ф 11 的孔，钻、扩Ф 16 的孔。 采用 Z525 立式钻床加专用夹具。 方案一在第一道工序内容多，工序集中，操作方便。 方案二工序分散，方案三在第一道工序时，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准这一原则。 方案 1 与其相比，在铣完底面后，直接在铣床上铣削底面及顶面，如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。 另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。 但在选择方案的时候，还应考虑 9 工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。 故本次设计选择方案一。 根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示： 毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .毛坯尺寸的确定 轴承座其材料为 HT200。 由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用砂型铸造。 毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。 由文献 （ 1） 表 22，该种铸件的尺寸公差等级为 IT9级。 由文献 （ 1） 表 22，可查出铸件主要尺寸的公差。 底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф 110x15， 机床的型号 „„„ X6132 刀具： YG6硬质合金端铣刀。 由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有 足够的强度。 由金属切削原理与刀具可取γ o ＝５ 0 ～λ s ＝ 100 κr =600 0 =100。 10 加工要求 粗铣轴承座的下底面。 a) 确定加工余量 由毛坯图可知：总加工余量为 2mm，文献 )2( 表 830 可知精加工余量为 1mm，由于两脚底面较小，根据实际情况，调整为 ，故其粗加工余量为 ()=。 b） 确定每齿进给量 由《切削加工简明实用手册》表 895 ，取每齿粗铣的进给量为,取精加工每齿的进给量为 ，精铣走刀一次 ap=。 c)计算切削用量 由表 856，取粗铣、精铣的主轴转速分别为 150r/min和300r/min，由前面选择的刀具直径Ф 110mm，故相应的切削速度分别为： V粗 =dn/1000= 1000150120 x =V精 =dn/1000= 1000300120 x m/min=113m/min d) 校 核该机床功率（只需校核粗加工即可）。 由文献 )2( 表 Pm = pa ZnK mp 取 Z=16 n= 60150=pa = 而 K mp =Kv KF2 由文献 )2( 表 可知 Kv =1 KF2=1 故 K mp =1 故 mp = 510 x x x = 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。 11 60 两端面的加工 两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具： YG6硬质合金端铣刀 ，刀具不变，机床不变。 工序单边总余量由毛坯图与 零件图可知为２ mm， 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。 由表 895 可得： pa =2mm f=2mm/r 由文献 )2( 表 856 可得n=600r/min 则就可确定相应的切削的速度：故V=1000dn = 1000600120 x = 顶面的加工 顶面的加工由 铣削来完成，工序余量为 2mm 由文献 )2( 表 895可得 pa =3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。 由于上表面较小，可采用端铣刀加工，但是增加了换刀时间，降低了效率。 故刀具仍可用刀具刀具直径为Ф 110 的 YG6 硬质合金 面 铣刀。 可取 f=)2( 表 856 可取 n=600r/min 则相应的切削速度 V=1000dn = 1000600120 x = 40 内孔 由零件图及毛坯图知，加工总余量为４ mm，由于精度要求，须粗镗和半精镗各一次。 由文献 )2( 表 886，粗加工时，取进给量 F=pa =３ mm 精加工时。