机械制造技术课程设计-滚动轴承座sn213零件工艺规程及镗轴承孔液动夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-滚动轴承座sn213零件工艺规程及镗轴承孔液动夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

基准重合的问题，当设计基准与工序 基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 第 8 页 共 24 页 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣轴承下端面 4 铣 铣 218x23 槽面 5 铣 铣顶端面 6 钻 钻 2M10 螺纹孔 7 钻 铣轴承盖结合面 8 钻 钻轴承盖 2Φ 12 孔 9 铣 2 件合一，铣轴承 2端 面 10 镗 2 件合一镗轴承孔 11 检验 检验 12 入库 入库 方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣轴承下端面 4 铣 铣 218x23 槽面 5 铣 铣顶端面 6 钻 钻 2M10 螺纹孔 7 镗 2 件合一镗轴承孔 8 钻 铣轴承盖结合面 9 钻 钻轴承盖 2Φ 12 孔 10 铣 2 件合一，铣轴承 2端面 11 检验 检验 第 9 页 共 24 页 12 入库 入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一 铣 完端面在 镗 孔，保证了加工精度，而方案二是直接 镗 孔，精度难易保证，证了工件综合考虑 我们选择方案一 具体的工艺路线如下 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣轴承下端面 4 铣 铣 218x23 槽面 5 铣 铣顶端面 6 钻 钻 2M10 螺纹孔 7 钻 铣轴承盖结合面 8 钻 钻轴承盖 2Φ 12 孔 9 铣 2 件合一，铣轴承 2端面 10 镗 2 件合一镗轴承孔 11 检验 检验 12 入库 入库 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 滚动轴承座 零件材料为 HT200 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 滚动轴承座 的 上 端面 因为 滚动轴承座 的 上下和左右端面没有精度要求，粗糙度要求也不高 ，其加工余量为 2mm。 滚动轴承座 的 孔 第 10 页 共 24 页 毛坯为空心， 铸造出孔。 孔的精度要求介于 IT7— IT8 之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 单边余量为 2。 确立切削用量及基本工时 工序 ： 铣 下端面 选用机床： X51 立式铣床 选择铣刀半径为 40mm，齿数 Z=6（见《工艺手册》表 － 27） /f mm ZZ 400d ， 180minT （《切削》表 和《切削》表 ） min/m20Vc  （《切削》表 ） 5 904x1 0 0 0  π cVn 按机床选取 min/r278机n 实际切削速度： m in351 0 0 0 40x2 7 8x1 0 0 0dn n mVc  ππ 机机 工作台每分钟进给量： 机 铣床工作台进给量： m in/mm250V f 横向 基本工时： )1501505(3  xt 第 11 页 共 24 页 工序： 铣 218x23 槽面 选用机床： X51 立式铣床 选择铣刀半径为 18mm，齿数 Z=6（见《工艺手册》表 － 27） /f mm ZZ 150d ， 180minT （《切削》表 和《切削》表 ） min/m20Vc  （《切削》表 ） 2 451x1 0 0 0  π cVn 按机床选取 min/r425机n 实际切削速度： 0 0 0 402 5 x4x1 0 0 0dn n  ππ 机机cV 工作台每分钟进给量： 机 铣床工作台进给量： m in/mm250V f 横向 基本工时： )1501505(2 t 工序 6： 铣顶端面 选用机床： X51 立 式铣床 选择铣刀半径为 54mm，齿数 Z=6（见《工艺手册》表 － 27） /f mm ZZ 540d ， 180minT （《切削》表 和《切削》表 ） min/m20Vc  （《切削》表 ） 第 12 页 共 24 页 m i n/ 4 154x1 0 0 0  π cVn 按机床选取 min/r145机n 实际切削速度： m i 0 0 0 454 5 x1x1 0 0 0dn n mVc  ππ 机机 工作台每分钟进给量： 机 铣床工作台进给量： m in/mm250V f 横向 基本工时： 1 3 )1 5 055(2  xt 工序： 2件合一镗轴承孔 机床：卧式镗床 T616 刀具：高速钢刀具 VCW r418 镗 120mm。