机械制造技术课程设计-拨叉的工艺规程及钻m8螺纹孔夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-拨叉的工艺规程及钻m8螺纹孔夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。 ，依照粗基准的选择原则 （即当零件有不 加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。 第 4 页 共 20 页 我们采用Φ 40端面和外圆 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形 状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 方案一 工序 Ⅰ ： 铸造。 工序 Ⅱ ： 时效处理 工序 Ⅲ ： 铣左端各个端面 工序 Ⅳ ： 铣右端各个端面 工序 Ⅴ ： 钻，扩，铰Φ 25孔 工序 Ⅵ ： 铣 M8 端面 工序 Ⅶ ： 钻 M8 螺纹孔 工序 Ⅷ ： 车 R25 内圆 工序 Ⅸ ： 去毛刺 工序 X： 终检 ，入库。 方案二 工序 Ⅰ ：铸造。 第 5 页 共 20 页 工序 Ⅱ： 时效处理 工序Ⅲ： 铣左端各个端面 工序Ⅳ： 铣右 端各个端面 工序Ⅴ： 钻，扩，铰Φ 25孔 工序Ⅵ： 车 R25 内圆 工序Ⅶ： 铣 M8 端面 工序Ⅷ： 钻 M8 螺纹孔 工序Ⅸ： 去毛刺 工序 X： 终检 ，入库。 方案一和方案二的区别在于，方案一我们加工Φ 25 孔端面及孔后，然后加工 R25 内圆，这样我们可以以加工好的Φ 25 孔和 R25内圆作为定位基准，加工其余的面和孔。 这样就为后续的加工提供了基准，保证了加工的质量。 具体的加工路线如下 工序 Ⅰ ：铸造。 工序 Ⅱ： 时效处理 工序Ⅲ： 铣左端各个端面 工序Ⅳ： 铣右端各个端面 工序Ⅴ： 钻，扩，铰Φ 25孔 工序Ⅵ： 车 R25 内圆 工序Ⅶ： 铣 M8 端面 工序Ⅷ： 钻 M8 螺纹孔 工序Ⅸ： 去毛刺 工序 X： 终检 ，入库。 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工 第 6 页 共 20 页 余量和工步如下： 1. 216。 25mm的孔 钻孔Φ 24 扩孔： 铰孔：Φ 25 2. 叉口侧面 铣： 2Z=3mm 确定切削用量及基本工时 工序 III： 钻，扩，绞 φ 25 孔 工步一钻孔至 φ 24 确定进给量 f ：根据参考文献 Ⅳ 表 27，当钢的MPab 800 ， mmd 240  时， rmf /~。 由于本零件在加工 Φ 24 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 ，则   rmmf /~~  根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf / 切削速度：根据参考文献 Ⅳ 表 213 及表 214，查得切削速度 min/24mv 所以 mi n/ 1 824 241 0 0 01 0 0 0 rd vn ws    根据机床说明书，取 min/375rnw  ，故实际切削速度为 m in/ 0 0 0 3 7 5241 0 0 0 mndv ww   第 7 页 共 20 页 切削工时： mml 40 ， mml 91  ， mml 32  ，则机动工时为 mi n5 54 75 394021   fn lllt wm 工步二： 扩孔  利用钻头将 mm24 孔扩大至  ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取    rmmff /~ ~~  钻 根据机床说明书，选取 rmmf / m in/4~61231~2131~21 mvv  钻 则主轴转速为 m in/34~ rn  ，并按车床说明书取 min/68rnw  ，实际切削速度为 m i n/ 0 0 0 0 0 0 mn。