机械制造技术课程设计-夹具体座的加工工艺及钻3-m8孔夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-夹具体座的加工工艺及钻3-m8孔夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。 有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （ 5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。 先选取 上下端 面作 为定位基准。 精基准的选择应满足以下原则： （ 1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （ 2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （ 3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （ 4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （ 5）所选的精基准 应能保证定位准确、 夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以 已经加工好的 端面 为定位精基准，加工其它表面及孔。 主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 第 5 页 共 23 页 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案 ： 方案一 工 序Ⅰ ： 铸造 工序Ⅱ ： 时效处理 工序 Ⅲ ： 铣上端面 工序 Ⅳ ： 铣下端面及台阶面 工序 Ⅴ ： 铣左右端面 工序 Ⅵ ： 铣前后端面 工序 Ⅶ ： 铣宽度为 190mm 内侧面 工序 Ⅷ ： 刨退刀槽 工序 Ⅸ ： 刨导轨槽 工序 X： 刨宽度 108 深 2mm 的槽 工序 XI: 钻 3M8 螺纹孔 工序 XII: 钻 2M8 螺纹孔 工序 XIII: 检验，入库 方案二 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：铣上端面 第 6 页 共 23 页 工序Ⅳ：铣下端面及台阶面 工序Ⅴ：铣左右端面 工序Ⅵ：铣前后端面 工序Ⅶ：铣宽度为 190mm 内侧面 工序Ⅷ： 钻 3M8 螺纹孔 工序Ⅸ： 钻 2M8 螺 纹孔 工序 X： 刨退刀槽 工序 XI: 刨导轨槽 工序 XII: 刨宽度 108 深 2mm 的槽 工序 XIII: 检验，入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一 把 刨槽 放在了 钻螺纹孔的 前面， 这样可以保证加工精度要求，这样 能更好地保证工件钻 螺纹 孔时 的位置度要求 ，而方案二是把钻螺纹孔放在了 刨槽 的前面，这样不能很好的保证螺纹孔的精度要求，综合考虑我们选择方案一。 具体的加工路线如下 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：铣上端面 工序Ⅳ：铣下端面及台阶面 工序Ⅴ：铣左右端面 工序Ⅵ：铣前后端面 工序Ⅶ：铣宽度为 190mm 内侧 面 工序Ⅷ：刨退刀槽 工序Ⅸ：刨导轨槽 工序 X：刨宽度 108 深 2mm 的槽 第 7 页 共 23 页 工序 XI: 钻 3M8 螺纹孔 工序 XII: 钻 2M8 螺纹孔 工序 XIII: 检验，入库 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 夹具体座 零 件材料为 HT200 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 上下端 面 和左右端面 由于 端 面要与其他接触面 接触， 粗糙度要求为 ，查相关资料知余量留 比较合适。 孔 毛坯为空心， 铸造出孔。 孔的 精度要求介于 IT7— IT8 之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 确定切削用量及基本工时 工序 ： 铣上端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 YG8, mmap  ， mmd 600  ， min/125mv  ， 4z。 第 8 页 共 23 页 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 mmap  2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 ，中等系统刚度。 根据表查出 齿/ mmfz  ，则 m in/ rd vn s   按机床标准选取 wn ＝ 750 min/r m in/ 4 11 0 0 0 7 5 0601 0 0 0 mdnv w   当 wn ＝ 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5  按机床标准选取 rmmfm /600 3） 计算工时 切削工时： mml 50 ， mml 91  ， mml 32  ，则机动工时为 mi 50 395421  xfn lllt wm 工。