铝壳体的压铸模具设计(编辑修改稿)

铝壳体的压铸模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

分要比形状简单的部分有较大的脱模斜度； d． 型腔的深沟槽部分 —— 如加强筋、突脐，需要较大脱模斜度。 一般选取3176。 ～ 5176。 为了使 铸件 易于从模具内脱出，在设计时必须保证 铸件 的内外壁具有足够的脱模斜度。 由于目前还没有比较精确的脱模斜度计算公式，在选择脱模斜度时，主要还是参照经验数据，根据 ZL102 的性质在设计中选用 3176。 的拔模斜度。 型腔数目的确定 型腔数越多时，精度也相对地降低。 这不仅由于型腔加工精度的参差，也由于 金属液 在模具内的流动不匀所致。 所以精密 铸件 尽量不用多腔模形式。 按照SJ/T 10628— 95 标准中规定 ，铝壳体铸件采用一模一腔。 压铸 机的选择 采用 J116 压铸机，参数如下： 锁模力 630kN 开模力 70kN 压射力 60kN 压室直径 45m 压射比压 40MP 压室内最大合金容量 铝合金 铸件最大投影面积 950 2mm 压射冲头回程力 30kN 压射冲头最大行程 260mm 压射冲头伸出定模距离 60mm 模具最大尺寸 360x450mm 模板最大间距 570mm 模板最小间距 250mm 合模行程 320mm 压室偏心距离 60mm 3 具体设计说明 分型面的确定 A．分型面的确定要遵守以下原则： a． 分型面铸件应尽可能留在动模或下模，以便从动模或下模顶出，简化模具结构。 b． 分型面铸件留于动模时，应考虑最简顶出形式，简化模具结构。 c． 铸件有侧抽芯时，应尽可能放在动模或下模部分，避免定模或下模侧抽芯。 d． 铸件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧抽芯。 e． 头部有圆弧的铸件，采用圆弧部分分型会损伤铸件外观。 一般应选择在头部下端分型。 f． 一般铸件分型面的选择，应考虑到铸件的外观，尽量避免铸件表面留有分型痕迹。 g． 有同心度要求的铸件，应尽可能将型腔设在同一分型面上。 本 模具设计分型面选择铸件的最大端面，如下图所示 图 31 分型面位置 B． 初步确定了分型面后，用 Pro／ E 软件建立分型面。 主要有以下几个步骤： a． 首先打开 Pro／ E，调入模具参考模型，在菜单栏中选取【新建】 —— 【制造】 —— 【模具型腔】 —— 【装配】，装配已画的零件图。 b． 设计毛坯工件， 在菜单管理器中选取【模具模型】 —— 【创建】 —— 【工件】 —— 【手动】单击确定。 选择【创建特征】，在菜单管理器中选取【实体】—— 【加材料】 —— 【拉伸】 —— 【实体】 — — 【完成】进入草绘部分进行绘制。 d． 设计分型面，利用 菜单管理器中【分型面】的子选项进行分型面的创建和修 改。 浇注系统的设计 将金属液引入到型腔的通道称为浇注系统。 它 是 从压室开始 到 内浇口为止的进料通道的总称，一般 由 直浇道 、 横浇道 、 内浇口 、 余料 组成。 在设计浇注系统时应考虑以下设计原则： a．浇口要设在不影响 铸件 外观质量的地方及部位； b．浇注系统应适应成型特性，以保证成型周期及 铸件 质量； c．浇注系统根据型腔数的多少和布局确定； d．浇注系统根据成型 铸件 的形状及尺寸确定； e．浇注系统尽量采用短流程，以减少热量和压力的损耗及节约原材料； f．浇注系统应有利于良好的排气，并防止型芯的变形及嵌件的位移； 直浇 道的设计 直浇道是传递金属液压力的首要浇道，其尺寸大小可以影响金属液的流动速度，充型时间，气体的储存空间和压力损失的 大小，起着能否使金属液平稳引入横浇道和控制金属液充型条件的作用。 本模具设计采用 卧式冷式压铸机，它由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成，其设计要点如下： D ，便于余料从压室中脱出。 ，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固。 ，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于。 本模具设计采用的 压铸 机是 J116，取压室直径为 40mm， 浇口套 半径为 25mm。 ，为使浇口套中的 金属液 容易脱离 直浇道 ，应设有脱模斜度，这个斜度一般最小不小于 1176。 ，最大不超过 4176。 直浇道 的脱模斜度不能过大，否则在 压铸 时会产生涡流和流速过慢等现象。 主流道应保持光滑的表面，避免留有影响 金属液 流动和脱模的尖角毛刺等。 横浇道 的设计 横浇道 是指 直浇道到内 浇口 的一段浇道，它的作用是将金属液引入内浇口，并可以借助横 浇道中的大体积金属液来预热模具，当铸件冷却收缩时用来补缩和传递静压力。 横浇道的设计要点如下： ，不允许有突然的扩大或缩小现象，以免产生涡流。 ，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平和，容纳冷污金属液，涂料残渣和气体。 ，若横浇道过薄，则热量损失大。 若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。 保持一定长度的目的，主要是对金属液起到稳流和导向的作用。 小于内浇口的截面积。 多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。 ，一般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方，多型腔模也应如此，以保证金属液在压射前不过早流入横浇道。 ，应顺着金属液的流动方向研磨，其表面粗糙度不大于。 本设计中， 横浇道截面积采用扁梯形 ， 金属液热量损失小，加工方便。 扁梯形横浇道尺寸如下： h=～ 2H平 =3～ 4mm b=3Ag /h=3x6/3=6mm  =15176。 r=2～ 3mm 式中， b —— 横浇道长边尺寸， mm Ag —— 内浇口截面积， mm2 H平 —— 铸件平均厚度， mm  —— 出模斜度 R —— 圆角半径 内 浇口的设计 内 浇口是 指横浇道到型腔的一段浇道，其作用是使横浇道输送出来的低速金属液加速并形成理想的流态而顺序地充填型腔，它直接影响金属液的充填形式和铸件质量，因此是一个主要浇道。 在选择浇口位置时应遵循如下原则： a． 从内浇口进入型腔的金属液，应首先充填深腔处难以排气的部位，然后充填其他部位，并注意不要过早 de 封闭分型面，排气槽，以便型腔中气体能够顺利排除。 b．金属液进入型腔后，不正面冲击型壁和型芯，力求减少功能损耗，避免因冲击而受侵蚀发生粘膜现象，致使该处过早损坏。 c．应尽可能采用单个内浇口而少 用分支浇口，以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。 对有加强肋的铸件，应使内浇口导入金属液的流向与加强肋方向一致。 d．形状复杂的薄壁铸件，应采用较薄的内浇口，以保证有足够的充填速度。 对一般结构形状的铸件，为保证最终静压力的传递作用，应采用较薄的内浇口，并设在铸件的厚处。 e．内浇口设置位置应使金属液充填压铸模型腔各部分时，流程最短，刘翔改变少，以减少充填过程中能量的损耗和温度的降低。 加热 冷却装置设计 压铸模在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持恒定的温度范围 内。 压铸生产时压铸模的温度由加热和冷却系统来控制和调节，其作用主要有 : 使压铸模达到较好的热平衡和改善顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力的传递，提高铸件的内部质量；保持压铸合金充填时的流动性，具有良好的成形性和提高铸件的表面质量；稳定铸件尺寸精度，提高生产率；降低压铸模热交应变力，提高压铸模使用寿命。 影响 压铸模 冷却的因素很多，如制品的形状，冷却介质的种类、温度、流速，冷。