车辆工程毕业设计论文-发动机da465q气缸盖进、排气门组自动检验装置的设计(编辑修改稿)

车辆工程毕业设计论文-发动机da465q气缸盖进、排气门组自动检验装置的设计(编辑修改稿)内容摘要：

不便于多品种空间储运，工件上下需要配置升降设备。 4. 高架轨道小车或者高架平台 造价低，工人可上下同时作业；但一般无牵引装置，靠人力推动自由流水。 仅适 12 用中小批量生产。 5. 滑撬式输送系统 具有自动实现运输、储存、装配和实现科学管理等功能，是一种新型的机械化程度较高的综合性地面储运系统。 主要优点是工艺性强、灵活性大、柔性好、易于与其它输送装置连接，适于多品种大批量生产。 其缺点是占地面积大、价格昂贵。 6. 地面单链牵引轨道小车 结构简单，无基础，建设速度快，造价低。 可用于多品种生产。 7. 地面板链 带随行支架 工艺与操作性好，但由于支架位置固定，柔性较差，有一定的局限性。 故只适用于单一品种的大量生产，造价相对较高。 8. 地面板式输送带 包括单板和双板两种，是国内外普遍采用的一种型式。 适于装配线后段。 条数 发动机生产线一般均分为两段、三段或多段式，可以把上述几种型式有机的结合。 发动机的装配与检验生产线一般需要根据产品的品种、生产纲领和装配工艺要求，经过多种方案比较论证后再确定。 (1)节拍短、作业时间短，工人操作有效工作时间比例下降，辅助时间相对增长，工时利用 率低，有些装配工序很难在如此短的节拍内完成。 (2）装配线速度快，工人在快节奏下进行操作，易于疲劳，人身安全及产品质量受到影响，不便于采用机械化、自动化设备。 (3）装配线过长，实际生产中如一环节出现问题，将波及全局；另外给厂房建设、平面布置、物资供应都带来一系列问题。 (4）不便于系列化多品种生产，应变能力差。 (1）可同时进行多系列多品种的生产。 (2）装配线的长度相对较短，给厂房建设、平面布置、物资供应提供了有利条件。 (3）当市场供不应求时，可全部投入生产；当一品种产品滞销或行 将淘汰时，可停止一条生产线，同时进行新型式的调整改造；如采用 34 条装配生产线，其中停产一条，其开工率仍为 6675%。 (4）依次设计分期实现，避免集中投资，风险较小；另外考虑到其他因素，产量 13 也 不会受到影响，故适合国情。 长度 装 配线的长度，在满足生产纲领、工艺要求、多品种生产和保证质量的前提 条件下，应尽可能缩短。 平面布置可根据具体情况采用 U 型、 S 型、矩型、多层等型式布置。 劳动量 劳动量定额水平过高或过低都将影响可行性研究和工厂设计的正确性，也关系到厂房面积、主要生产设备的台 数、装配线的长度、生产工人数、投资及经济效益。 所以，在可行性研究阶段、尤其是在没有产品图纸时，较为准确地估算装配线劳动量就尤为重要。 国外总装方式水平较高，主要是机械化自动化程度较高，故装配公式较少。 原因之一是国外的劳动力昂贵，从成本上来说， 70 年代 1 台机器人的价格约等于 5个工人的年工资，进入 80 年代， 1 台机器人的价格只相当于 23 个工人的年工资 ，而效率却比工人高得多。 在我国，劳动力资源丰富，国家的建设资金正逐年提高，在大量引进外资、外汇的同时，也引进了大量的先进技术与管理经验。 目前为止，国内并没有出现 采用全机械化、全自动化的自动检验生产线，故其劳动定额水平相对较低，同时其工作时序也比较长，已基本不能满足现阶段国内外生产的产量需要。 限于当前国情国力的影响，我们所要进行的气缸盖进、排气门组的自动检验生产线的设计，不仅要充分考虑我国当前的人口因素，同时更应该考虑社会的就业压力等问题，有步骤的缓解因人口过剩所带来的社会问题。 生产线的方案选择 气缸盖自动装配与检验生产线的总体方案选择 根据 对生产线的型式、条数、长度、劳动量等的分析，针对气缸盖各零部件的分类与特点，大致确定了如下 三种方案： 1. 气缸盖自动装配与检验生产线的手动化检验生产线 2. 气缸盖自动装配与检验生产线的半自动化检验生产线 3. 气缸盖自动装配与检验生产线的自动化检验生产线 鉴于当前的国情国力，虽然我国劳动力资源丰富、成本 低廉，但必须同时满足一 14 定的生产效率，所以排除了全部手动化的检验与安装方案。 基于国内现行的企业与行业生活条件，同时必须满足一定的出品率与生 产率，故只能在半自动化与自动化两种检验与装配生产线的基础上，进行比较与择优。 在此，我们对半自动化与自动化的两种方案进行如下比较： 1. 半自动化装检生产线 (1）人工劳动投入量较大，设备投入较少。 (2）成本投入以人工成本最低、设备损耗最大，两者须符合一定的比例。 一般来讲，其资金与成本投入量比较小。 (3）装配与检验的精度适合，存在一定的人工疏忽与设备故障率。 (4）生产率很高。 (5）适合并符合中国现行的企业生产条件，现在国内大多数企业正广泛地采用此种或者相近类型的生产或装检方式。 (6）无法完成时序内的出品率。 2. 自动化装检生产线 (1）人工劳动投入量几乎为零，设备投入量占绝大比重。 (2）成本投入不再以人工成本为依据，主要考虑机电设备的使用率与折损率，两者亦不成线性关系。 一般来讲，其资金与成本投入量比较昂贵。 (3）装配与检验的精度极高，其产品的次品率几乎来自设备的故障率。 (4）生产率最高。 (5）适于西方发达国家的企业生产条件与经营管理模式，国内大多数企业几乎没有采用这种生产或装检方式。 只有例如长春一汽、上海大众、哈飞、东安等国内几家规模较大的企业才有实力装备如此昂贵的生产线。 (6）充分完成时序内的出品率，可适当缩短时序时间，或 5 50、 4 40 秒不等。 自动检 验装置的方案选择 发动机缸盖装配生产线主要包括以下几道工序： 1. 进、排气门组的自动装配； 2. 进、排气门组的装配质量自动检验； 3. 进、排气门组的清洗； 4. 进、排气门组密封质量自动检验； 5. 连接螺栓自动装配； 6. 连接螺栓装配质量的自动检验。 15 我设计的是发动机气缸盖进、排气门组自动检验装置。 在进、排气门组装配完成后，需要检验锁片是否到了正确的位置。 可能出现丢失一个或两个半锁片的情况，或锁片没正好嵌入杆的凹处，这些都是不合格的，那么必须返回进行 人工 处理。 处理合格后再返回生产线检测工序，直到合格为止。 这里我初步有 3 个方案。 (1）用磙子，通过人手动把托盘拉离生产线，修理后重新把托盘推进生产线进行进、排气门组的检验工序。 (2）用磙子通过某种方法使托盘带动发动机 气 缸盖一台接一台的在磙子上排好，大概排满的时候，用一个行程开关或一个传感器发出信号，则专门工人来修理，然后再通过人手动送回生产线。 (3）用机械手实现。 发动机有问题时，机械手接到一个信号，把发动机和托盘一起抓离生产线，放到一边，统一维修，然后再一个一个抓回生产线，重复进、排气门组的自动检验工序。 比较一下 (1) 的好处是省电，设备简单，但完全人工，需要有专人负责。 发动机有问 题立刻手动拉离生产线。 (2) 设备相对复杂， 但不需要专门用人看管，半自动化，集中修理，不宜出事故。 (3)设备复杂，造价高，但对人的要求十分灵活。 根据对任务 的构思与初步估算，针对气门组的尺寸计算、检测方式、空间布置方式 及相关标准件的选择等，初步拟定出如 所适用的方案： 1. 气门组手动化检验生产线 (1）该生产线的人工劳动程度比较大，一般采用肉眼检验的方法，不会对发动机部件产生例如因机械撞击等工艺与质量的影响。 (2）由于在检验与修复过程中全部采用人为的动作，其检验精度最高。 (3）具有人力劳 动投入大、高新设备投入少、成本投入少等优点。 (4） 其缺点就是自动化水平十分低下，生产率受到很大影响。 2. 气门组半自动化检验生产线 该生产线的人工劳动介入比较少，只须在检验工序的前一步骤装备必要的自动装配机构，例如模拟凸轮轴机构的装配过程等。 (1）由于人为因素的介入比重减少，其检验精度有所下降。 (2） 具有人力投入少、高新设备投入适中、成本投入适中等优点。 (3）但其生产率水平仍受其自动化程度影响，或高或低。 3. 气门组自动化检验生产线 (1）该生产线的人为劳动量几乎为零，容易产生例如机械碰撞产生 的质量等问题， 16 除了需要对不合格安装部件进行人工的返修，其它的工序与步骤几乎实现自动化。 (2）由于高新装备的增多，其检验精度极其精确。 (3）其成本十分昂贵。 (4）其生产率极高，但存在一定的随机故障率。 方案的择优与拟定 基于如上的方案分析与比较，对于目前国。