陶瓷窑炉煤改气节能项目可行性研究报告(编辑修改稿)

陶瓷窑炉煤改气节能项目可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

、绿色”等更能适合新的经济体制的目标。 进入 21 世纪以来，国际能源市场供应形式发生了许多变化，由于国际市场能源供应越发紧张，导致能源价格波动很大，最高上升到每桶 147 美元，目前又降到 40 美元以下。 2020 年我国进口原油及成品油达 亿吨，依存度达 47%。 我国目前石油进口已经占据能源总消耗的大约三分之一左右。 因此在相当长的时间内，陶瓷工业窑炉的节能问题，始终制约着这个行业的发展。 陶瓷工业的发展与窑炉的燃料消耗不断降低、热效率不断提高密切相关。 烧成燃耗高的企业其产品成本必然要高，同样产品售价高，产品的市场竞争力减弱。 陶瓷企业采用先进的窑炉与无匣烧成技术，可以明显降低产品的烧成能耗，大大提高产品的质量与技术指标，缩短与发达国家的差距，陶瓷企业的竞争，首先是降低能耗型的先进烧成技术的竞争。 xxxx 陶瓷集团有限公司节能减排方案 目前，景德镇 xxxx 陶瓷集团有限公司现有陶瓷生产线 8 条，燃料采用 燃煤。 8 条生产线年产各类陶瓷折合标准件 5600 万件 ／ 年。 万件瓷耗煤 吨。 含 3 台共 4 吨燃煤锅炉供成型干燥的热源，每年耗原煤 2100 吨，折标煤 1500吨。 窑炉年耗原煤 38000 吨，折合标准煤 27143 吨。 一是能耗高，二是污染大，三是产品受到污染，质量难以提高，四是成本降不下来。 企业要适应未来发展，就必须在节能降耗减排上实现新突破。 景德镇 xxxx 陶瓷集团有限公司节能减排改造方案为：拆除原有 8 条烧煤的老式隧道窑，建设 5 条 76 米长的辊道窑、 12 座 6 立方米的梭式窑。 燃料全部采用焦化气。 停烧燃煤锅炉。 本项目的建设，不增加生产能力。 但由于采用新式节能型辊道式窑炉和洁净能源焦化气，因此对企业内涵式发展有实质性成效，降低能耗和减少污染排放，提高资源利用率，提高产品质量，提高经济和社会效益，增强企业竞争力，有着重要的意义。 第四章 建设规模与建设方案 建设规模 生产能力 本项目不改变原有的生产能力，将原 8 条燃煤窑炉生产线，其中 5 条改为燃气辊道窑生产线，其中 3 条改为 12座燃气梭式窑生产线。 年生产能力仍为 5600 万件（标准件），年工作时间 330 天。 项目改造后，可以显著提高成品率和产品品质。 每年节约燃料折合标准煤 19140 吨，减少排放烟尘2975 吨，二氧化硫 432 吨。 产品 生产各类高中档酒具、茶具、茶杯，咖啡具、文具、礼品瓷和青花玲珑瓷等各类日用瓷和部分高档艺术陈设瓷。 产品质量 本项目生产的产品质量严格执行国家标准《日用瓷器》GB/T353295 BR01, 釉下（中）彩日用瓷器 GB/T108112020 BR02,普通陶瓷烹调器 QB/T25792020 BR082,精细陶瓷烹调器 QB/T25802020 的各项指标和要求。 建设方案 工程方案 利用公司现有的厂房、设备及基础设施，拆除原来的煤烧隧道窑，改造以焦化气为燃料的辊道窑和梭式窑。 改造后的燃气辊道窑为 76 米的共 5 条； 6 立方米的梭式窑共 12 座。 烧成合格率从原来的 82%可提高到 95%以上，优良率从35%提高到 60%以上，产品档次提高使销售价格提高 15%左右。 1 设计依据 （ 1） 根据建设单位提出的产品品种、日产量要求； （ 2） 根据产品烧制工艺要求； （ 3） 根据中华人民共和国行业标准《日用陶瓷工业窑炉施工及验收规范》 QB601396 要求； （ 4） 按《陶瓷窑炉 节能技术开发与应用》标准建造节能窑炉。 2 窑炉的技术参数 A 6 立方米梭式窑技术参数 一、窑炉规格 1. 窑炉有效容积： 6 立方米； 2. 窑内尺寸： 3960（长） 1550（宽） 1500（高） mm；（高为窑车面至窑顶内面高度）； 3. 窑车面尺寸： 3960（长） 1060（宽） 1500（高） mm；（高为轨道面至窑车面的高度）；窑车面可铺设棚板 500 370 mm 20 块（厂方自备棚板）； 4. 窑车有效装载尺寸： 3960（长） 1060（宽） 1450（高）mm： 5. 窑车台数：窑内、窑外各 1 辆， 共 2 辆； 6. 烧嘴：采用新型节能引射式气烧嘴 15 对。 二、技术条件 1. 装烧产品：日用陶瓷和陈设瓷 2. 燃料：焦化气，热值 3915Kcal／ Nm3； 3. 正常使用温度： 1340℃ ；窑体耐火材料按烧成温度 1380℃设计 ； 4. 烧成气氛：由产品生产工艺决定采用氧化焰或还原焰烧成，均可以通过调节达到烧成气氛的要求； 5. 烧成周期： 8~16 小时（按厂方配方确定）； 6. 窑内温差：高火保温时，窑内各截面温差 ≤177。 8℃ ； 7. 烧成合格率： ≥ 95%； 8. 排烟方式：窑车面下后自然排烟： 9. 窑门形式：单开铰接式窑门； ：轻质耐火材料平拱顶； ，窑外钢板温度 ≤ 60℃ ； ：手动控制。 三、窑炉主要砌筑材料 窑顶为 平拱顶，窑顶厚度约 281mm，即 50mm 厚多晶莫来石纤维毡、 171mm 厚轻质莫来石隔热砖、 60mm 厚普通硅酸铝纤维毯。 窑墙耐材厚度约为 320mm，即 50mm 厚多晶莫来石纤维毡、 230mm 厚轻质莫来石隔热砖、 40mm 厚硅酸铝纤维板。 窑门耐材厚度约为 281mm，即 50mm 厚多晶莫来石纤维毡、 171mm 厚轻质莫来石隔热砖、 60mm 厚硅酸铝纤维板。 窑车台面砖采用轻质莫来石隔热砖，保温层采用轻质粘土砖、硅酸铝纤维毯。 B 76M 辊道窑技术参数 一 窑炉基本技术参数 1 窑炉有效长度 76 米； 2 窑内宽度 1350 毫米、有效内宽 1050 毫米； 3 窑内高度 330 毫米、有效高度 280 毫米； 4 辊棒直径 ￠ 50、辊棒中心距 80 毫米； 5 辊棒材质 重结晶碳化硅、高铝； 6 窑具 碳化硅板 340 400 ； 7 窑内托板行进速度 1320 米／小时； 8 烧成周期 46 小时； 9 装烧方式 托板裸烧； 10 断面温差 177。 5℃ ； 11 燃料 焦化气 热值 3915Kcal/Nm3。 12 烧嘴 高速烧嘴 60只；上下交错布置； 13 烧成气氛 氧化、还原可调； 14 最高烧成温度 1400℃； 二 窑炉工作系统 1 全窑根据温度区间的不同，分别采用刚玉莫来石砖、莫来石砖、聚轻高铝砖、轻质粘土砖和多晶莫来石纤维、硅酸铝纤维等耐火材料砌筑。 窑炉采用平吊顶结构。 2 窑体辊棒采用螺旋齿轮传动，分区变频调速。 3 全窑设置风机 10台。 其中排烟、助燃风机设备用。 4 供气装置设置电磁阀、调节阀等设备。 全窑分为 6（ 8）个燃气调节组控温。 5 窑炉故障等声光报警。 6 窑架采用型钢焊结而成，外敷色彩明快的装饰板。 C 无匣裸烧节能技术参数 陶瓷行业是高耗能产业，在制瓷综合耗能中，烧成工艺耗能占 60%以上，烧成成本占生产成本 30%以上，因此，节能和降低生产成本，关键在烧成工艺上。 采用无匣裸烧是陶瓷工业节能降耗的关键，是牛鼻子。 据 1994 年原市计划委员会、环保局、建设银行、焦化煤气厂四家联合调查报告的数据，扩大了窑炉的烧量，平均增容 85%；提高了产品的质量，窑青平均提高 7 个百分点。 实现无匣烧成，匣瓷比可在 67： 1降至 23： 1。 有匣隔焰与无 匣裸烧节能指标对照表 指 标 有 匣 无 匣 效 果 烧成温度 1310℃ 1270℃ 要求温度下降40 度 每公斤瓷耗能 6500Kcal 2500Kcal 节约 4000Kcal 窑热效率 % 30% 提高近 3 倍 窑车重量 吨 吨 减轻 吨 窑车速度 33 分钟 /车 20 分钟 /车 加快 1/3 左右 瓷器日产量 吨 吨 提高 倍左右 主要设备 1 本项目除窑炉更新外，不增其他设备。 2 余热利用据窑炉余热情况。 充分利用原有的管道，仅添加少量抽风机设备。 主要原辅材料、燃料动力需求量 本项目不增原辅材料，因为生产能力不发生变化。 但窑炉电耗有所降低。 由于燃料结构变化，改造前后燃料变化见下表。 序号 名 称 单位 年消耗量 单价（元） 金额（万元） 备注 1 原煤 吨 38000 800 3040 2 焦化气 M3 14310000 合计 第五章 节能分析评价 节能降耗事关企业竞争力，在项目建设及建成后运营管理中，必须加强节能减排管理，积极 推进“节约型社会”的建设，增强企业的竞争力，落实《节能减排综合性工作方案》的要求。 本工程主要是窑炉更新改造，燃料结构的调整。 改造前原煤消耗 根据企业提供的 2020 年原材料消耗表，计算出每条窑的燃料消耗。 （见下表） 单 位 燃 料名 称 窑 炉 数 量 年 消 耗 量（吨） 一分厂 原 煤 3 条 76 米 12020 二分厂 原 煤 3 条 81 米 12900 三分厂 原 煤 2 条 83 米 11000 锅 炉 原 煤 3 台共 4 吨 2100 合 计 8 条 38000 煤耗量： Ni0=Ei0／ Pi0=38000／ 330 8= 原煤平均低位发热值为 5000 千卡／千克，折标准煤系数。 每条生产线年生产时间 330天，平均每条生产线日耗原煤。 改造后的燃气耗量 参考其他企业同类型窑炉消耗燃气的情况，按辊道窑能耗 2500 千卡／公斤瓷、梭式窑能耗 2200千卡／公斤瓷计，5 条辊道窑日耗焦化气 万立方米，年耗焦化气 .12座梭式窑平均日耗焦化气 方米，年耗焦化气 万立方米。 全厂焦化气平均日耗，年耗焦化气 1431万立方米。 焦化气耗量： Ni1=Ei1／ Pi1=1431／ 330= 计算项目节能量 1 项目改造前能耗 年耗原煤 38000吨折标煤量 Ni0=38000 =27144 吨 2 项目改造后能耗 年耗焦化气 1431万 Nm3 折标煤量 Ni1=14310000 3915／ 7000／ 1000=8004吨 3 节能量 △ Ei= Ni0－ Ni1 =271448004=19140吨 项目实施共节约标煤 19140吨／年。 节能效果分析（见下表） 消耗物名称 单位 改 造 前 年消耗量 改造后年消耗量。