车间管理培训教材(编辑修改稿)

车间管理培训教材(编辑修改稿)内容摘要：

察纳雅言 缺乏教导  独立自主 放牛吃草  充分信任 缺乏指示  发挥自如 难以控制  完全尊重 逾越权限 情境领导风格的特点 S1：指挥式 S2：督导式 S3：参与式 S4：授权式 员工消极情绪分析  消极情绪的表现：  出现大量违法与不满情绪  出现效率低，人浮于事，或消极怠工的现象  缺勤率增长、懒散  员工对工作缺乏兴趣、效率低  请病假人数增多  出现原因不明的疲惫现象  人员流动增多，常发生争吵 缺勤是衡量员工积极性的一项标准  马斯洛需求层次理论：  生理需求 安全需求 社会需求 尊重需求 自我实现需求  赫茨泊格双因素理论：  人们的需要可以产生两种结果，一是激励，二是保健  激励因素：成就感、认可、工作本身、责任感、晋升、发展  保健因素：公司政策 监督、工作条件、报酬、人际关系、工作安全感 需求理论 X、 Y理论  美国工业心理学家麦克雷提出二重对立的人性假设观点：  X理论  一般人天生厌恶工作，尽可能逃避工作。  大多数人必须被迫、控制乃至惩罚，才能使他们努力完成企业目标。  一般人宁肯被他人领导，没有报复，怕负责任，要求安全。  Y理论  人天生并不厌恶工作，且愿意寻求和承担责任。  人们能够自我指挥和自我控制。  人们有相当的想象力、智力和解决问题的创造力 激励理论 人行为的基本活动过程： 内 外 刺激 需求 动机 行为 目标 现场 设备管理 设备基本资料的建立 设备故障维护 设备的点检和保养 设备的预防性 设备出现故障后的流程 允许修否。 能修否。 是 否 排除故障 发现故障 填写故障请修单 批准转交故 障请修单 批准转交故 障请修单 安排维修工 安排维修工 检查设备 能否修。 操作工 操作工 操作工 维修工 班长 维修工 维修班长 维修领班 生产领班 改善设备故障的处理流程  信任  组织精简、提升服务意识  提升维修人员能力  培养能维修的操作工 TPM的内涵  PPRODUCTIVE 生产率  故障为零、不良为零、灾害为零  MMAINTENANCE 保养  设备保养、企业经营系统的保养 七大损耗  1）故障损耗  故障可分功能停止型和功  能下降型故障两大类。  故障损耗是阻碍效率的最大原因。  2）准备、调整损耗  设备从生产前一个产品，然后终止，到  生产出下一个产品为止，这其中的准备、  调整阶段的停机就是准备调整损耗。  其中主要的是 “ 调整时间 ” 七大损耗  3）刀具调整损耗  因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损 引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。   4）加速损耗  加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的 时间。 由于加工条件的不稳定性，夹具、 摸具的不完善，试切削损耗、作业人员的 技术水平等因素，其发生量不同。 七大损耗  5）检查停机损耗  所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。  6）速度损耗  所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。 七大损耗  7）废品、修正损耗  是因废品、修正引起的损耗。 废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。  以上 7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。 设备的潜在缺陷  物理的潜在缺陷  设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。 灰尘、污垢、原料粘服 磨耗、偏料、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、声音的异常 故障 故障是此山的一个角落 潜在缺陷 设备的潜在缺陷 A、微小缺陷会长成重大缺陷； B、诱发其他缺陷； C、与其他缺陷共同作用产生更大影响。 微小缺陷可能引发故障的原因 设备的潜在缺陷 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足  A、尽管看见了，却视而不见；  B、认为这类问题不存在，忽视不顾；  C、技能水平不够，看不到缺陷。 实现零故障的对策  清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。  制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。  复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。  TPM的目标是能够根据产品的特性改进设备。  技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。 1）具备基本条件 2）严格遵守使用条件 3）复元设备异常 4）改进设计上的不足 5）提高技能 自主保养的目标  通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合合格率。 保养 运转 操作人员应该具备的 4种能力 1）发现异常的能力 能在故障发生之前 对异常进行识别和 定义的能力 2）处理异常的能力 恢复异常至原来的正确 状态，确保设备功能正 常发挥的能力。 3）制定基准的能力 为判断设备是否正常 制定一个确定标准值 的能力。 4）维持管理能力 能按照规定的标准对 设备进行保养和操作 的能力。 现场 物料管理：  领料与入库都要数清楚 在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。  先来先用不能乱： 按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点：  确保在保质期内使用；  确定不良对策线索时需用；  品质改善时需用； 材料去向要清楚：  不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划都无法达成。  材料管理时需注意：  非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得：  作 《 材料去向清单 》 ，实施现场材料管理追踪；  当日不良日清理；  及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目；  制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料；  改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生； 辅料管理要清单  缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中而已占据着一定比例。  管理时需注意：  指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作；  额定单位用量；  分门别类保管好；  定期统计台帐，寻找规律；  简化领取手序；  励行节约为本的原则；  不良品退回要确认；  现场不良品退回时一定要请品管人员确认 OK，放可退回。  搬运方式要讲究：  搬运作业需要遵循以下一些基本原则：  机动性原则，既保持随时可以搬动的状态；  自动化原则；  避免等待和空搬原则；  缩短移动途径的原则；  材料摆放要整齐、清楚。  盘点时候要仔细。  不用的时候保存好。  报废大笔“挥”不得。  1返工、选别要有品管签核的样品。  1当天下班时材料要归位。  1算准在线库存量。  1特殊材料，特别管理。  1特采不慎是“自杀”。  1申领手续要齐全。  1早早反馈不良情报。 现场管理 方法  工序管理  信息管理  布局管理 现场 —工序管理  １、工序要常诊断：  就像人的身材健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。  ２、流水线作业跟点走：  通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点拍下机，以保证产品品质及生产效率。  １、识别：生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：  人员识别；  设备、工具识别；  材料识别；  作业方法识别；  作业环境、区域识别；  ２、文件、资料归档要便于查找：  任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。 现场－－信息管理  ３、会议要简短，结果要记录追踪；  １、会议时间－－速战速决；  ２、会议地点－－（距现场）宁近勿远；  ３、会议内容－－有据可查；  ４、会议召开－－简明扼要；  ５、会议结果－－追踪确认；  ４、看板公开化：  将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，增强企业内部的凝聚力；  看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：  统一认识，统一做法；  告诉众人生产运做情况，提醒保持居安思危的状态；  为管理人员无遗漏的管理提供帮助；  为新人早日熟悉情况提供帮助；  加深客户对实情的了解，增强企业形象； 现场－－布局管理  合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最佳位置， 使得每一个生产要素都能发挥出最大效益  布局改善的基本原则：  综合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成严格整体。  空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。  顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。  立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。  安全原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。  适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。 色彩的标准化管理  色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。 这是因为色彩的运用受多种因素制约：  （ 1）技术因素  不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数  等。 强光照射的设备，多途成蓝灰色，是因为其  反射系数适度，不会过分刺激眼睛。