350mw热电联产机组锅炉技术协议(编辑修改稿)

350mw热电联产机组锅炉技术协议(编辑修改稿)内容摘要：

不小于 1m，汽包小室宽度不小于 2米，常用扶梯的倾斜度小于 45176。 ， 350MW 锅炉技术协议 15 防雨设施的顶部用能防锈的钢板制成。 汽包小室留够安装工业电视系统的位置， 禁止安装完水位计暗箱和摄像头后影响人员检修和巡视。 （ 5）炉膛、炉顶、水平烟道和尾部竖井等的设计，具有良好的密封性， 如燃烧器与水冷壁之间有严密的密封装置，以使空气漏入量减到最小，防止因各承压部件的膨胀不同产生过大的热应力而使密封件开裂损坏。 烧器法兰与水冷壁法兰连接处 采用螺栓连接方式，螺栓作为定位和承重，安装以后在所有连接缝外部设置密封罩壳，全部封焊， 密封结构应该简单、有效，不占空间且无需维修。 各炉门、打焦孔、检查孔均采用新型密封方式，保证运行中无灰渣泄漏。 （ 6）锅炉各部件在运输条件许可情况下，最大限度地在制造厂组装成完整部件， 并做好校正和试验。 （ 7）锅炉承压部件和主要承重件（如大板梁、吊杆等）所用的钢材应符合相应 的材料标准，材料性能符合使用条件的要求。 所有承压部件，主要承重件的材料（包括管材、焊材等）均需有化学成份、机械性能、高温性能、许用温度、低温冷脆转化温度和无损检验合格的证明书；必要时还应有金相组织检验结果。 乙方 应在材料采购和检验过程中严格把关，采取一系列措施确保钢材质量。 当钢板厚度 δ≥26mm、钢结构用钢板厚度 δ≥40mm时， 乙方 应保证采用高于设计强度要求的优质钢材。 （ 8）锅炉各受热面管子和管道的母材及焊口应使用进行 100%的无损检验，并应有检验合格证明。 出厂前应进行严格地检查，不允许有任何异物、焊渣和铁 屑遗留在管道和联箱内。 乙方 不 能 用无损检验 的 盲区管材， 要 明确说明保证措施。 （ 9）为防止错用钢材，对所有的合金钢材应在管子外表面标出合金材质并有明显标志，如：不同的材质应采用不同的色标，以便现场区分。 （ 10）承压部件的焊接及检验应严格按《电力工业锅炉压力容器监察规程》和《电力工业锅炉压力容器检验规程》的规定进行。 对锅炉承压部件中合金元素差异较大的异种钢焊接，均应在制造厂内完成，并应有焊接及探伤记录（包括焊前预热、焊接方法、接头型式、电焊条、焊后热处理、探伤报告等）。 （ 11）制造厂所采用的焊接工艺应与材质相 适应（包括母材、焊条、焊丝、保护气体等）。 任何新工艺必须通过鉴定试验合格并提供焊接评定试验报告后经甲方认可后才 350MW 锅炉技术协议 16 能采用。 锅炉范围内的所有管道不允许采用磨擦焊接。 （ 12）锅炉的受热面各外部连接管接头，联箱管接头，出厂前均应在保证整体尺寸的前提下，根据所需的焊接工艺，做好焊接接口的准备工作，如：做好焊接坡口、清除管接头内外的氧化铁并涂防腐涂层、装以密封性好不易脱落的管盖等。 （ 13）锅炉汽包及联箱上的排污管、疏水管、排气（汽）管、取样管、表计管等的接管座，应采取加强结构的全焊透焊接型式。 汽包和所有联箱上的外径大 于 Φ108的接管座角焊缝进行 100%超声探伤和磁粉探伤检验，小于 Φ108 的接管角焊缝 按照JB/T16131993 进行 10%磁粉探伤检验。 所有焊缝检测均按现行的国家及行业标准规范执行，具体检测方式由双方专业人员商定。 （ 14）锅炉在运行时，炉墙、过热器、再热器、汽水管道、省煤器、 空气预热器及烟风道等不允许有异常。 （ 15）锅炉炉顶应采用金属密封结构，密封结构设计应考虑安装和焊接方便， 乙方 对炉顶吊杆安装方法应在安装说明书中加以说明，以便于安装，并提供接点图和密封板成品，保证吊杆受力合理，炉顶密封良好。 乙方 应提 供吊钩材料及吊杆负荷分配图。 （ 16）锅炉设计时，应设有膨胀中心和膨胀导向装置，对各部件应进行膨胀量计算，提供膨胀系统图，并合理布置锅炉膨胀指示器，便于巡视检查。 （ 17）空气预热器布置，应满足空气预热器检修和热风道布置及除灰布置的要求，设计空预器检修道轨及梁。 回转式空气预热器布置，应满足冷、热风道及蒸汽吹灰、消防水、清洗水等排放设施布置的要求。 （ 18）锅炉下部冷灰斗的设计，应采用不妨碍炉本体自由膨胀的良好密封结构；乙方 负责与除渣设备接口协调一致，并保证与炉体结合部位的严密性，水冷壁能自由膨胀并不漏风。 （ 19）锅炉尾部竖井中承压受热面的设计，应根据飞灰的磨损性及灰份的多少对烟速有所限制，并在布置上采取措施（如采取大管径、行列、加阻流板和防磨罩等）以减轻磨损；管壁厚度应按最大磨损率 ；严重磨损部件的防磨板，其使用寿命应不小于 50000 小时。 350MW 锅炉技术协议 17 （ 20）所有锅炉本体汽水系统高压法兰连接的垫片应使用不锈钢石墨缠绕垫片 或齿形垫。 （ 21）对于管径为 Φ89以下的小管道与大管道或联箱联接时必须采用接管座，不允许采用直插方式联接。 （ 22）锅炉本体及阀门、附件等设计充分考虑防冻和防腐蚀等措施。 （ 23）锅 炉 每炉配置电梯一部，乙方负责电梯停靠层平台设计供货，并负责与电梯接口， 电梯停靠层连接平台暂按 8 层考虑，具体各停靠层标高由甲方确认，根据炉型的特点，如果甲方按需要提出需增加一层或几层电梯停靠层，则相应锅炉范围内的平台及与电梯的连接平台均应由 乙方 无偿负责提供。 具体要求在一联会中与设计院一起三方确定，电梯由甲方单独招标购买设备。 （ 24） 炉顶设计净载荷不低于 5 吨的检修单轨吊及梁，单轨吊起吊位置应该选择无障碍且起吊方便的地方，单轨吊钢丝绳直径及强度、韧性应满足载重要求，吊钩在接触零米地面后至少仍有 3 圈钢丝绳缠绕导轨 上面，电动葫芦应满足载重要求，大车行走机构配置齐全，在锅炉各运行层设计单轨吊开孔，并设计防护栏杆， 乙方 负责提供设计并提供设备、材料及全部技术资料。 汽包 1)要求汽包的设计、制造运用引进技术、质量应达到 ASME 和国内法规有关的技术要求。 汽包两端的前后侧明显处做出几何中心水平永久标记，汽包重量应考虑运输条件。 2) 选用具有成熟经验的钢材品种 BHW35 作为制造汽包的材料。 汽包重量考虑运输条件。 3) 汽包内部结构采取合理措施，避免炉水和进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，以降低汽包 壁温差和热应力。 汽包内部装置应该能将省煤器来的锅炉补给水与汽包内壁隔开，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，从而避免产生汽包壁温差和热应力。 4) 汽包内部采用成熟可靠的导流式旋风分离器、百叶窗式二次分离元件及均汽孔 350MW 锅炉技术协议 18 板等，确保汽水品质合格。 汽包内部装置严密、固定可靠，单个汽水分离器的出力及总的分离器出力有足够的裕度，汽水分离器的 筒体及 顶帽与基体的固定牢固，防止 歪斜和脱落。 5) 汽包采取合理的管孔结构型式和配水方式，设计中在工质与金属间有较大温差的地方均采用套管式管座，防止管孔附近 出现热疲劳裂纹。 省煤器来的部分给水均匀分配到汽包下部，与经过旋风分离器出来的饱和水充分混合后进入下降管，部分给水直接进入下降管，防止下降管带汽。 6) 汽包的水位计安全可靠，便于观察，指示正确。 汽包上各种水位计指示的相互偏差不大于 20mm，采用一套三窗双色水位计及一套磁翻板液位计 （长春仪表，铁岭铁光，铁岭诚信） ，不提供工业电视及摄像装置。 就地水位计最大量程大于保护定值。 每台汽包配供汽包水位测量用的相互独立的单室平衡容器 3 套， 3 套智能式电接点水位计（电接点筒体采用压入式筒体 ，其中一套为高位电接点水位计 （智能 二次表均为单排显示） ，供货单位 （ 太仓仪表厂 ，长春仪表，铁岭铁光， ）。 汽水连接管内径不小于 25mm，当管长大于 500mm 或弯曲时，其内径不小于 50mm，防止形成假水位。 汽包的正常水位允许波动 177。 50mm。 7)汽包上设有供酸洗、热工测量、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、安全阀、空气阀、自用蒸汽等的管座和相应的阀门， 并配供一 、二次阀门。 8) 汽包筒体上设有运输、 吊装时所需的装置。 9)制造锅筒的焊接材料和锅筒的焊接工作应符合 《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定。 制造炉筒 的钢板，必须经检验部门按《锅炉原材料入厂检验标准》的规定进行检验，未经检验和检验不合格者不准投产，封头、筒体和集中下降管管座上必须打上各厂的材料编 码。 卷制 筒体 材料 不允许有裂缝、重皮等任何缺陷 ，锅筒 焊缝上同一位置的缺陷返修不准超过三次。 10)汽包上的排污管、疏水管、空气管、加药管、取样管等接头，均采取加强结构的焊接型式。 11) 汽包内部装置严密、固定可靠，旋风分离器的 筒体及 顶帽与基体的固定牢靠，有防止筒体歪斜、脱落措施。 350MW 锅炉技术协议 19 12）制造汽包的钢板还应提供脆性转化温度的数据，每块钢板及焊缝均应经过检验。 对每块钢板需进行 表面探伤和 100%超声检验；对焊缝进行 100%超声探伤、 100%磁粉探伤和 100%的射线探伤检验，并提供钢板和焊缝的检验合格证明书。 汽包纵向、环向焊缝应打磨平整。 13) 乙方 将向 甲方 提供制造汽包的各项工艺记录、检验记录等档案副本，并提供下列文件： a 水压试验的水质、水温和环境温度及环境温度的范围； b 进水温度与汽包壁温的允许差值； c 起动升温、停炉降温曲线和允许的升温、降温速度的上限值； d 汽包上、下壁和内、外壁允许的温差值。 提供所报材料脆 性转变的临界温度值，以备在冬季水压试验时，作为采取措施的依据。 14) 汽包内部装置的布置方式为 旋风分离器 +百叶窗 +均汽孔板 ，旋风分离器的直径为 315 mm，单个旋风分离器设计出力约为 11 t/h、其最高出力可达 13 t/h。 15) 汽包下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔，采取合理的管孔结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。 汽包外壁设上下壁温度测量固定件且不少于 6 对。 燃烧室和水冷壁 （ 1）燃烧室和水冷壁在额定蒸发量下漏风系数不大于 ， 乙方 根据 甲方 提供的煤质和灰份分析资料，合理选取燃烧室的几何尺寸、容积、炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、水冷壁壁面热负荷、水冷壁高温区壁面热负荷、炉膛和空预器出口烟气温度等参数。 采用的设计数据能够确保燃烧完全，炉膛不结焦 ，并符合下列要求： ① 炉膛最上一层一次风口中心线至屏底之间应有足够的高度，炉膛出口设计烟温应比灰的变形温度低 100℃ 以上； ② 锅炉出口两侧最大烟温差不大于 50℃。 此外， 乙方 应对锅炉燃烧设计煤质及校核煤质做出结渣特性的评价，炉膛及对流受热面应设置足够数量的吹灰器和观察孔。 乙方 还必须采取有效的防磨损和防结 焦措施。 350MW 锅炉技术协议 20 （ 2）燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁，保证燃烧室的严密性，鳍片宽度能适应变压运行的工况。 折焰角的设计应充分考虑防止积灰。 膜式水冷壁在出厂前应进行预拼装。 （ 3）水冷壁管内的水流分配和受热均匀，保证沿燃烧室宽度均匀产汽，沿汽包全长的水位均衡，防止发生水循环不良现象 ；燃烧室四角处水冷壁鳍片的连接应有防止因热负荷及管长不同而拉裂水冷壁的措施。 （ 4）除冷灰斗部分和上部水冷壁为光管外，其余区域均为内螺纹管。 并确保内螺纹管的材质和制造质量； 内螺纹管的规格为 ， 材质 SA210C。 乙方 应详细说明采用内螺纹管的管径、壁厚、数量、节距及布置范围。 （ 5）锅炉设计在各种可能工况下，保证水冷壁管束中有足够的质量流量，水冷壁进行传热恶化的验算，传热恶化的临界热负荷与设计选用的最大热负荷的比值大于 ，保证不发生膜态沸腾。 （ 6）锅炉设计采取有效措施，在合理选择燃烧区域壁面热负荷值的前提下，控制炉膛温度，合理组织燃烧，避免在高温区域出现火焰贴壁和还原性气氛，防止高温腐蚀。 （ 7）对水冷壁管子及鳍片进行温度和应力验算，使锅炉在起动、 停炉和各种负荷工况下 ，管壁和鳍片的 运行 温度均低于 钢材许用值，应力水平亦低于许用应力。 （ 8）水冷壁制造严格保证质量，水冷壁管进行 100％涡流探伤，出厂管子对接焊缝进行 100%无损探伤， 乙方 确保现场水压试验无泄漏，并提供通球试验报告。 在运输条件许可情况下，水冷壁尽量在制造厂内组装，以减少在工地安装焊口数量。 （ 9）炉顶密封按引进的二次密封技术制造，比较难于安装的金属密封件在制造厂内焊好，确保各受热面膨胀自由，金属密封件不开裂，避免炉顶漏烟和漏灰。 （ 10）水冷壁上设置必要的观测孔、热工测量孔、人孔、打焦孔、吹。