烟气脱硫装置防腐衬里施工组织设计(编辑修改稿)

烟气脱硫装置防腐衬里施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

11 棉纱 若干 斤 12 料桶 20 只 13 托 板 若干 把 150mm 14 刷子 若干 把 1寸、 2寸 15 羊毛滚 若干 把 自制 16 电动空压机 2 台 P600SCU 17 加热器 3 台 ELT40 18 电火花检测仪 2 台 HTZX 19 轴流风机 8 台 MS100 20 硬度测试仪 2 台 材料组织： 由公司组织优质材料、按定额用量备齐的材料进入施工现场，要求材料必须具备出厂合格证或材质性能检测报告，标明生产日期、厂址、保质期。 在开工前由材料员和质检员对材料进行组织验收。 作出小样试验，经检验签字后方可使用。 要求主要材料、消耗材料、辅助材料的储备量应满足施工进度的要求。 六、脚手架搭设 脚手架材料的选用 ，架设人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。 如有下列情况禁止使用 :钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。 4851mm，壁厚度不小于 ；脚踏板宽度为 200300mm、长度不大于 3米的坚韧木板；不得使用腐朽破裂、大横透节的木板作脚手板。 搭拆时注意不能影响工程的施工，不能与施工的设备物体紧贴，避免影响施工。 木脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于 12号 ，再交付搭设作业班组实施。 从 9 事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作且身体 状况符合高处作业的要求。 ，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。 ，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。 在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑扎或已拆开绑扣，不得中途停止作业。 ，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。 七、喷砂除锈 (表面处理的要求 ) 技术要求 喷砂采用石英砂。 施工环境温度宜 10℃ 30℃，空气相对湿度小于 85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度 3℃以上。 粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过 30ppm。 ： 压缩空气工作压力： 68kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以 15176。 ～30176。 为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求 100 mm 300mm；磨料粒径： 1465 目。 ：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离 器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。 ，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。 保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。 ，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。 清理后的表面不得用手触摸。 涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 GB64846487的规定。 为保证粗糙度 达到 60um～ 80um（即：喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径 mm。 喷砂作业的安全与防护。 10 ，保证良好的能见度。 保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。 ，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。 ，事先应清除干净并经分析合格 后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。 、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。 施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。 施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。 ，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。 ，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到 静电冲击时，会造成坠落事故。 ，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。 ，防止雨水和灰尘进入容器。 在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 喷砂除锈检查合格后，应在 8h 内完成质量检查及第一道底漆涂装。 喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹 坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为 4075μ m。 喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中 1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。 喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于 1%。 （ 6）喷砂施工工艺指标如下： 喷嘴入口处空气压力：≥ ； 喷嘴直径：≥ 8mm； 嘴射角： 30176。 － 75176。 ； 喷距： 80200mm。 序号 设备名称 规格 1 柴油 空气压缩机 10m3/min 2 电动空气压缩机 10m3/min 3 油水分离器 4 除锈喷砂机 3m3 5 轴流通风机 6 表面粗糙度标准图片 一套 7 汽车 5T 8 吊车 16T 八 、玻璃鳞片施工工艺 11 玻璃鳞片衬里施工工序： 面漆涂层 检查验收 脚手架拆除及修补 整理清理 交付使用 内件吊装整修及修补 中间检查及修补 第二遍鳞片涂料 增强区第二层玻璃布 中间检查及修补 第 二 层鳞片胶泥 中间检查及修补 中间检查及修补 第 一层玻璃布 增强区第一层玻璃布 第 二层玻璃布 制定施工方案，施工计划任务书，施工准备会 脚手架架设 设备检查 表面处理 涂刷 2 道底漆 第一层鳞片胶泥 第一遍鳞片涂料 12 注：在各烟道零件焊接，支吊架施工，以及烟道的保温工作完成以后方可进行烟道内壁的玻璃鳞片防腐涂层施工。 人孔组件制造完毕后，待烟道全部焊接及安装完成后，净烟道位置时 将内壁涂玻璃鳞片防腐处理。 玻璃鳞片特性 ：玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优展示，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能适用于化工、石油设备的管、罐及金属结构表面防腐蚀用。 烟气脱硫装置极优良的耐腐蚀介质的渗透性； 受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。 不容易产生介质扩散，可有效地避免底 部腐 蚀、鼓包、剥离等物理破坏。 ； ，热膨胀系数小； ，耐温度剧变性好； ，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。 由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。 ，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。 使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。 ，尤其适合于复杂表面的防腐。 鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。 整体性好，且现场配料方便、可室温固化及 热固化。 性能保证 鳞片内衬的使用寿命 ≥ 15年 鳞片内衬的年破损率 ≤ % 火花试验合格率 ≥ 100 % 衬里厚度偏差 ≤ 10％ 拉伸强度 ≥ 30 MPa 扯断伸长率 ≥ 10 % 粘合强度（单 板法） ≥ 100 N/mm2 水蒸汽渗透系数 (g178。 cm/24hrs178。 m2178。 mmHg) ≤ FRP性能保证值 FRP的使用寿命 ≥ 15 年 FRP的年破损率 ≤ % 13 火花试验合格率 ≥ 100 % 内衬的厚度偏差 ≤ 5％ 拉伸强度 ≥ 40 MPa 扯断伸长率 ≥ 15 % 粘合强度（单板法） ≥ 100 N/mm2 水蒸汽渗透系数 (g178。 cm/24hrs178。 m2178。 mmHg) ≤ 施工要求： A： B=100： 1配兑好， 冬季施工时为 100： 3。 搅匀熟化 10分钟后涂刷，配制后使用期（ 25℃ ） 1小时 （夏季） ，配制后使用期（ 5℃ ） 1小时 （冬季）； 稀释剂加入量不得超过 5%。 砂 除锈去污处理， 使其达到 GB8923— 88。 应 延长间隔时间，以前道漆固化为准。 （ 25℃ ）下，要 48小时以后方能使用。 ，如遇雨天要停止施工，把已涂 抹 好的漆膜保护好。 涂层须经七天养护后方可下水使用。 ，严禁明火，产品贮存时要远离火源。 要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。 ，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调 配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置 510 分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。 玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为 ，第一道固化后（间隔不少于 24小时）再涂刮第二道。 ，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆 积等习惯尽可能减少。 涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。 控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。 由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。 此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。 因此涂抺完鳞 片以后要进行滚压消泡。 气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层 23mm 厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。 14 涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。 端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防 腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。 鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。 ，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。 玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。 涂层的最终检测项目主要有： *外观缺陷检查：采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。 *硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于 35，一般要求表面的硬度 值不低于材料性能指标提供的 90%。 *针孔测试：采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。 第一道胶泥施工后检测电压为： 5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为： 9000V， 12020V， 15000V和 18000V。 *回粘测试：用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。 *厚度的测试：利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于 1个点，总平均厚度应该达到设计 要求。 每 1m至 2m检测一点，平均厚度达到设计要求。 *锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。 金属表面喷砂除锈必须达到 ，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过 ，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。 金属表面。