改骨架注塑模毕业设计说明书(编辑修改稿)

改骨架注塑模毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

合 于 推件板脱模。 本产品 采用 Z 字形拉料杆，根据产品设计及现有设备拉杆设计为 Z 字形是比较适合的。 模具排气槽设计 当塑料熔体充填 型腔时，必须有顺序的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热分解而产生的气体；若不及时的排出气体 塑件会因填充不足而出现气泡或表面轮廓不清。 一般模具采用间隙配合进行排气，也可以在分型面上开设排气槽进行排气。 根据实际情况并考虑成本，故本模具采用间隙排气较为合 16 适。 推出方式的确定 由于塑件形状较为简单，而且壁厚比较薄，使用推杆推出机构容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。 所以选用推件板推出机构来完成塑件的推出。 推件板推出机构又称顶板顶出机构，他有一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成。 这种推出机构 简单，运动平 稳，且推出力大，顶出力也均匀。 塑件在推出时所受到的变形比较小，推出也比较可靠。 为了减少推出过程中推件板和型芯的摩擦，应在推件板和型芯间留有 ~ 的间隙（原则上应不摩擦型芯），并采用 3176。 ~5176。 的锥面配合，其锥度起到辅位定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。 推出机构工作时，推件板除了与型芯作配合外，还依靠推杆进行支撑与导向。 这种推出机构结构紧凑，推板在推出过程中也不会掉下。 推件板和型芯的配合精度为 H7/f7~H8/f7 的配合。 确定 弯销 机构 ： 17 由于塑件的侧面为凹面，因此该模具应该设有侧向抽 芯机构。 因为抽芯时抽出距离比较短，在 60~80mm 的范围内，而且抽出力也比较小，所以该侧向抽芯机构采用斜导柱（斜销），内滑块抽芯机构。 斜销安装在导柱固定板上，滑块安装在推件板上。 带动活动型芯作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧分型与抽芯机构，简称侧抽芯机构。 斜导柱侧抽芯机构主要由斜导柱。 侧型芯滑块和楔紧块等组成的。 斜导柱又叫斜销，它靠开模力来驱动从而产生 侧向 18 抽芯力，迫使侧型芯滑块在导滑槽内向外移动，达到侧抽芯的目的。 侧型芯滑块是成型塑件上侧凹或侧孔的零件，滑块与侧型芯既可作为整体式，也可以作成组合 式。 楔紧块是闭模装置，其作用是在注塑成型时，承受滑块传来的 侧推力，以免滑块产生位移或使斜导柱因受力过大产生弯曲变形。 楔紧块的设计 在注塑成型过程中，侧向成型零件熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传递给斜导柱。 而一般的斜导柱为一细长杆，受力后容易变形，导致滑块后移，因此必须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。 楔紧块的工作部分是斜面，为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧角一般都应比斜导柱倾斜角大一些。 模 具的结构形式 侧浇口一般设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其浇口面积多为矩形（扁槽），是限制性浇口。 由于 19 侧浇口截面 小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹，因此 该模具的结构形式为双分型面注塑模。 确定温度调节系统结构： 模具的温度调节系统主要由塑料种类、模具的大小、塑件的物理化学性能 、外观和尺寸精度都对模具的调节有影响。 在设置温度调节系统后有时会给注塑生产带来一些问题，例如，采用冷水调节模具温度时，大气中水分凝结在模具型腔的表面，影响塑件表面质量，而采用 加热措施后，模内一些间隙配合的零件可能由于膨胀而使间隙减小或消失，从而造成卡死或无法工作。 在本模具上由于 骨架 大端面积较大必须设置冷却系统。 成型设备的选用 由于该模具所用注射机最大注射量 Gmax=cpG= 97=,故由表 2— 8 中选用 xsz60 型号式注塑机，其有关参数如下： 额定注射量 /cm179。 60 螺杆直径 /mm 30 注射压力 / MPa 122 20 注射行程 /mm 170 注射方式 柱塞 式 锁模力 / KN 500 最大 成型 面积 / cm179。 130 最大开合模行程 /mm 180 模具最大厚度 /mm 200 模具最小厚度 /mm 70 喷嘴圆弧半径 / mm 12 喷嘴孔直径 /mm 4 动定模固定板尺寸 /mmmm 330440 拉杆空间 / mmmm 190300 合模方式 液压 — 机械 液压泵 流量 /(L/ min) 70 压力 /（ MPa） 机器外形尺寸 / mmmmmm 31608501550 21 注： Gmax—— 为可注塑的最大注塑量 C— 料筒温度下塑料的体积膨胀的校正系数，对于结晶形的塑料， c≈ ；对于非结晶形的塑料， c≈ ； P— 所用塑料在常温下的密度； G－注射机的公称注射容量。 注塑压力的校核：注 射机的公称注射压力要大于成型的压力，即 P1≥ P2 式中 P1— 注射机的最大注射压力； P2— 塑件成形所需的实际注射压力。 1）塑料的流动性好，形状简单，壁厚较大， P2＜ 70Mpa； 2）黏度较低，形状精度要求一般， P2=70～ 100 Mpa； 3）中高黏度的塑料， P2=100～ 140 Mpa； 4）塑件黏度较高，壁薄或不均匀，流程长，精度要求较高， P2=140～ 180 Mpa； 5）高精度塑件， P2=230～ 250 Mpa； 22 a. 喷嘴尺寸 注塑机的喷嘴头部的球面半径 R1 应与模具主流道始端的球面半径 R2 吻合，以免高压熔体从狭缝处溢出。 R2 一般应比R1大 1～ 2 mm,否则主流道内塑料凝料无法脱出。 b. 最大、最小模厚 在模具设计时应使模具的总厚度位于注射机安装模具的最大厚度和最小厚度的之间。 同时应该校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机拉 杆之间装入。 c. 开模行程和顶出机构的校核 注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出是所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中去取出。 开模距离一般可分为两种情况：一是当注塑机采用液压 机联合作用的锁模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并不是模具的厚度影响，即注射机的开模行程与模具的厚度无关；二是当注射机采用液压机械联合作用的琐模机构时，最大开模行程由连杆机。