河道治理施工组织设计(编辑修改稿)

河道治理施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

准确计量。 砼运输采用人工翻斗车和龙门架，上料采用移动式平台。 砼入模采用纵向分段、斜向分层的方法，为缩短单片梁浇筑时间可同步分两班自中间向两端或从两端向中间推进，拌合后超过 45 分钟的混凝土一律不用。 连续梁浇筑湿接缝的混凝土，应考虑高于梁体混凝土标号一级。 梁体预制主要使用插入式高频振捣器捣固，附着式振捣器配合，砼板梁上部亦可使用平板振捣器配合。 砼达到一定强度后方可拆模，严禁提出前拆模，混凝土一律掺加早强减水剂。 ④ 养护 梁体砼灌注完毕 初凝后，应立即进行养生。 本标段预制梁，以洒水自然养护为主，必要时采用蒸汽养生。 浇水养生时必需用草袋或麻袋覆盖，并特别注意炎热季节的养生，确保构件质量。 蒸汽养生应使其台座具备合适的覆盖和完全的封闭，防止蒸汽外逸。 施放蒸汽时不准直接对准混凝土。 升温速度为 1015℃ /h，恒温控制在 60℃左右。 降温速度为 15℃ /h 左右。 为了不使混凝土表面产生局部高温，蒸汽不得直接施加于模板。 经过蒸汽养生后，不得再进行洒水养生。 （ 2）支座安装 严格控制支座的位置和高程，严格依据设计进行安装。 安装前后认真校核，并要求有专人负责，安 装时板式支座用砂浆找平固定。 （ 3）运输和吊装 钢筋砼梁板用平板拖车运输到现场，采用二台大型吊车安装。 架设前对架设方案作出详细的计算说明，并作出充分的安全检查。 桥面铺装 桥梁架设安装好后，应对全桥进行中线和水平测量，调整全桥平面和竖向线型，然后进行防撞护栏施工，同时将预制桥面板表面凿毛，并冲洗干净，安装伸缩缝，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网和桥面钢筋网，分两幅浇注砼，用平板振捣器捣固密实，并严格控制标高和排水坡，并且避免泄水管预留孔堵塞。 砼采用浇水养护，养护期内保持砼表面湿润。 施工技术措施 （ 1） 支架施工技术措施 a、所有模板、支架、脚手架要妥善设计，具有必需的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中所要求的全部荷载。 b、支架设计应有足够的刚度，使支架的跨中最大挠度不超过支架跨度的 1／ 270 或控制在 20mm 以内（包括非弹性变化在内）。 c、没有监理工程师的批准，支架和脚手架的支承不准支在除基脚以外的结构物任何部分。 d、应采用木楔、砂筒或其它经过监理工程师批准的方法卸架。 e、在砌筑或浇注混凝土过程中，应测量和记录支架和脚手架的沉降量。 如果监理工程师要求，应使用螺旋千斤顶或经过批准的设备将发生沉 降的基脚顶起。 （ 2）模板施工技术措施 a、模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。 模板的设计应考虑浇注混凝土时的震动影响。 b、金属模板必须有足够的厚度以保持不变形，所有的螺栓和铆钉必须是埋头式的，夹具销钉或其他联接部件必须设计得能使模板联接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土。 表面不平或排列不正直的金属模板不得使用。 c、模板内的金属拉杆或锚杆，应设置在距表面至少 50mm的深度处。 在许可使用普通金属丝作拉杆时，拆除模板后应将所有金属丝从混凝土表面剪割到只剩 6mm。 d、金属模板及其配件必须在 模架上制作，要求下料尺寸准确、模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置准确，并应采取必要措施，以减小焊接变形。 为避免漏浆，金属模板宜做成搭接缝或在拼缝处镶嵌方木或软橡皮等。 e、模板安装应保持正确的规定线形，直到混凝土充分硬化。 f、重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。 任何翘曲的或隆起的模板在重复使用之前必须校正好。 未经清理校正而不合规格的模板不得重复使用。 （ 3）预应力筋加工制作 张拉从一端进行，成组张拉，设置 YC150Q250 型千斤顶 2台，千斤顶作用于 30 型工字钢 的三角形传力架上， 钢铰线按设计位置穿入台座后并套上进行失效处理的硬塑料管，通过传力架作用于 Yc150Q250型千斤顶逐根张拉至初应力，各钢铰线梳好夹好，以保证钢铰线位置准确。 初张拉后， 采用 Yc150Q250 型千斤顶在两端同时进行张拉，张拉力为控制应力的105％，并持荷 5min，为防止千斤顶回缩， 在千斤顶活塞部分加垫圈，垫圈用事先制作的三块三分之一圆组合而成的圆型铁垫，最后进行控制张拉力锚固。 在张拉过程中采用双控（压力和伸长值）的方法。 先张法预应力钢筋张拉程序： 0→初应力→ k（持荷 5min）→ 0δ k→δ k（锚固） 张拉后，测定预应力钢铰线的回缩与锚具变形量，对于夹片式锚具，不得大于 5mm，每个断面断丝、滑丝量不超过 1％根，如果超值，应更换钢铰线、锚具，重新张拉。 （ 4）钢筋的加工与制作 ① 防护与储存 a、钢筋应存放在地面以上的平台、垫木或其他支承物上，并应保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。 b、安装好的钢筋，不应有污垢、有害的铁锈、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其他杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。 c、钢筋 存放时必须设立足够标志，以利于检查和校核。 ② 钢筋调直 成盘或弯曲钢筋的调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的表面损伤不能超过截面的 5％。 ③ 钢筋的截断与弯折 a、钢筋的截断与弯折必须由合格工人用监理工程师批准的设备来完成。 除非图纸另有说明或得到监理工程师的书面批准，钢筋的切断与弯折必须在工地的加工车间进行。 b、所有钢筋的弯折必须在温度为 +5℃以上时进行。 c、除非监理工程师另有书面许可，钢筋必须按图纸所示形状弯折。 部分埋置于混凝土中的钢筋 ，不能在现场弯折，所有钢筋都应冷弯。 d、弯曲半径必须按照按有关规定进行弯折。 e、用圆钢筋 (3 号钢）制成的箍筋，其末端应设弯钧。 弯钩的长度应按图纸说明。 ④ 安装、支承与固定 a、所有钢筋应准确安装，并在浇注混凝土过程中用批准的支承将钢筋牢靠地固定好。 不允许将钢筋放入或推入浇注后的混凝土中。 b、用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途且得到监理工程师同意的形状，并使其在浇注混凝土时不致倾斜。 采用混凝土保护层垫块时，其最大集料尺寸为 10mm，强度应与邻接混凝 土强度相同。 c、不允许使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。 d、如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特别的钢筋支承。 支架应支承在下层钢筋上，不得直接支承在模板上。 e、任何构件的钢筋安装后，必须经监理工程师检查和批准才能浇注混凝土。 ⑤ 钢筋网 a、网片或钢筋网彼此间应有足够措接，以充分保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。 其边缘搭接宽度应不少于一个网眼。 b、所有的钢筋交叉点应采用直径 1． 6mm 的软熟铁丝绑扎或焊接。 ⑥ 钢筋接头 a、应避免在最大应力处设置接头。 如有可能，接头应交错排列，其接头间相互错开的距离应不小于 50cm。 b、焊接接头 I、焊接点与弯曲处的间距应大于 10d。 接头不应布置在最大应力处。 II、当焊接现场气候条件不适宜时，应采取适当措施。 III、热轧钢筋接头采用闪光对接焊时应符合下列要求： i、为保证对焊接头质量，被焊钢筋的焊接端面应彼此平行，焊接时被挤出接头的熔渣应除 去。 ii、配置在同一截面内（ 30d长度范围内，但不得小于 50cm。 下同）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的 50％，在受压区内不限制。 III、当每次改变钢筋的类别、等级、直径时，应检查既定的焊接参数。 c、热轧钢筋接头采用电弧接焊时应符合下列要求： I、焊缝的长度、宽度、厚度必须按照图纸所示，如图纸未示出，则必须遵守有关规范的要求。 II、当每次改变钢筋的等级、直径、焊条号时，应事先用相同的材料和新焊接参数制作两个抗拉试件，焊接接头试验结果应大于或等于所连接钢筋的抗拉强度。 （ 5）混凝土施工技术措施 ① 一般要求 a、本工程采用商品混凝土。 混凝土原材料及拌和用水必须符合要求。 b、混凝土浇注方法，应经监理工程师批准。 混凝土在运输及浇注过程中不得发生污染、离析和材料损失等情况。 c、浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、锯未、施工碎屑和其他附着物质，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刚脱模剂；并经监工程师检查批准才能开始浇注混凝土。 d、混凝土浇注作业，应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间，若超过中断时间，须采取质量保证措施或按工作缝处理。 并应立即向监理工程师报告。 e、混凝土浇注期间的气温，不得低于 +5℃，也不得高于 +32℃。 ② 浇注 a、混凝土应按水平层次浇注。 当用插入式振捣器时，捣实厚度不得超过 45cm，用其他振捣器时，其厚度则不超过 30cm。 每层混凝土应在前一盘混凝土初凝前浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同 时要避免两层混凝土表面间脱开 b、混凝土初凝之后，模板不得振动。 伸出的钢筋不得承受外力。 c、除非监理工程师另有指示，墩柱混凝土应在一次作业中浇注完成，在浇注盖梁之前，墩柱混凝土凝固时间最少需要 24h。 d、浇注混凝土作业过程，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有任何位移，应及时矫正。 应当小心确保水平钢板（如伸缩缝钢板）下面的混凝土填充饱满。 e、工程的每一部分混凝土的浇注目期、时间及浇注条件都应保存完整的记录，供监理工程师随时检查使用。 ③ 混凝土的捣实 a、所有混凝土一 经浇注，应立即进行全面的捣实，使之形成密实而均匀的整体。 b、振捣器的类型应经监理工程师批准，振捣器应能以每分钟不小于4500脉冲的频率传递振动于混凝土。 其振动强度应能明显地使坍落度为 5cm的混凝土体受到有效影响的半径至少达到 45cm。 c、工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。 d、振捣应在浇注点和新浇注混凝土面上进行。 振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。 e、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，但插过深度不应超过 5cm。 f、振捣点要均匀，间隔距离不得超过有效振动半径的两倍。 g、振动应保持足够时间和强度，以彻底捣实混凝土。 但时间不能持续太久以致造成混凝土离析。 振动亦不应在任一点上持续太久，致使局部形成多浆。 h、当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。 j、不能在模板内利用振动器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致产生离析。 k、模板角落以及振捣器不能达到的地方，应铺以插铲式插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。 l、混凝土捣实后 时到 24小时之内，不得受到振动。 ④ 墩 柱、承台等结构的混凝土浇筑全都一次性浇筑成型，不留任何施工缝。 ⑤ 混凝土养生 a、混凝土浇注完成后，应立即对混凝土养生，养生期应最少保持 7天或监理工程师指示的天数。 b、结构物各部分构件不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。 c、墩柱采用薄膜养生，在规定的整个养生期内要防止薄膜损坏，任何覆盖薄膜被损坏或受其他扰动时，应立即另加薄膜覆盖。 （ 6）预应力空心板运输、吊装 ； ，铺砂浆安放混凝土垫块，安装橡胶支座； 两台 30T吊车吊装就位，吊装时将梁板依次吊装就位，安放牢固。 第一孔吊装完，用铺板将桥面垫起，吊车直接开到第一孔上，吊装第二孔，这样一孔一孔往前赶，直至吊完； ，缝间用细石混凝土填筑，中间加铰缝钢筋。 路面底基层施工方案与方法 原则上采用现场拌法施工，施工工法如下： （ 1）准备工作 ① 在大面积正式施工之前，选取一般路基作试验段，总结出标准施工方法。 ② 测量放样，恢复中线桩，两侧边缘设指示桩，标出松铺高程和设计高程。 （ 2）稳定土拌合站的设置： 石灰水泥稳定土底基层混 合料，采用稳定土拌合机集中拌制。 拌合站拌合能力 200t/h。 （ 3）施工工艺流程 路基施工准备 — →施工放样 — →厂拌混合混 — →摊铺 — →整型 — →碾压 — →接缝和调头处理 — →养生。 （ 4）材料及组成设计 ① 基层砂砾颗粒最大粒径一般不超过 ，压碎值一般不大于 30%。 ② 水泥的最小剂量一般不小于 %，工地实际采用的水泥剂量比室内试验增加 %。 ③ 土料必须经试验证明符合规定标准。 （ 5）施工要求 ①在铺筑基层之前，从填好的路床上把浮土、杂物清除，并整型和压实。 ②虽然拌合站距摊销地点不远，混 合料在运输中可以不覆盖，但还是应该尽快摊铺碾压，以免水分蒸发。 ③摊铺采用摊铺机，摊铺时按最小压实厚度 10cm，最大 15cm 控制松铺厚度，摊铺均匀，同时整型。 ④摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量 %～ %，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，碾压过程中，表面始终保持潮湿，如果表面水蒸发过快，应及时补洒少量的水，施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。 ⑤碾压采用 15t 三轮压路机在全宽范围内进行，碾压方向与路中心线平行，遵循由边到中、由低到 高、重叠 1/2轮宽的原则，依次连续均匀进行。 碾压遍数视现场情况而定，一般为 6～ 8遍，速度由慢到快。 ⑥严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。 ⑦尽。