施工组织2(编辑修改稿)

施工组织2(编辑修改稿)内容摘要：

料的铺料于压实工序应连续进行分段、分片碾压时，相邻两个作业面的搭接碾压宽度，垂直方向宜为35米。 对机械碾压不到的死角，应铺以人工夯实，夯实时采用连环套打法。 分段、分片夯压时，夯压搭接的宽度应不小于10厘米。 分段填筑，各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压，上下层的分层接缝位置应错开。 质检：质检工作应贯穿填筑施工全过程，主要内容有：现场环刀取样试验确定碾压遍数，施工过程中随时检查碾压情况，以判断含水量、碾压密实度是否适当，随时检查施工层面有无光面、弹簧土、层间中空、松土层、剪切破坏、漏压或欠压、裂缝等；发现问题应及时处理，检查填筑体与基础、相邻层面、刚性建筑物等的结合，纵横向接缝的处理与结合部的压实方法与控制施工质量等；按照《土方施工规范GBJ20183的要求》进行压实检查和取样试验，每填筑200立方米土料环刀取样不少于一组。 质量检测的仪器操作方法，按《土工试验规程》（SL12887）进行。 控制标准：填筑土料质量压实度标准按重型击实试验，按区控制压实标准，90%和93%；场平标高控制在允许偏差范围内。 每层回填土经质检合格，并报现场监理人员批准，方可进行下层土料填筑施工。 场地平整：回填土填筑到最后一层时，用平地机进行整平，并确保面层平整，达到设计规范要求。 级配砾石用做基层时，；用做底基层时，砾石的最大粒径不应超过53mm。 砾石颗粒中细长及扁平颗粒的含量不应超过20 ％。 准备下基层准备下基层运输和摊铺主要集料运输和摊铺掺配集料洒水拌和整形碾压 准备下承层 1 水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规定。 2 当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。 （1）对土基不论是路堤还是路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3~4遍碾压检验。 在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 （2 ）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。 凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。 （3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。 （4 ）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 （5）新完成的底基层或土基， 节的规定进行验收。 凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。 3 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5~10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 施工放样1 在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 2 在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。 计量根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的集料数量。 如级配砾石系用两种集料合成时，分别计算两种集料的数量；根据料场集料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。 1 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 2 同一料场供料的路段内， 条计算的距离卸置于下承层上。 卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。 采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再运另一种集料并摊铺。 如粗细两种集料的最大粒径相差很多，应在粗集料处于潮湿状态下摊铺细集料。 3 料堆每隔一定距离应留一缺口。 4 集料在下承层上的堆置时间不宜过长。 运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。 5 应通过试验确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度。 人工摊铺混合料时，～；平地机摊铺混合料时，～。 6 用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。 应同时摊铺路肩用料。 7 检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。 拌和及整形 1 用平地机拌和时，每一作业段的长度宜为300～500m。 (1)拌和时， 的要求。 一般需拌和5～6 遍。 拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。 . 拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右。 应无粗细颗粒离析现象。 (2)使用符合级配要求的天然砂砾时，如摊铺后混合料有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。 (3)用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形。 (4)用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 (5)再用平地机进行整平和整形。 2 用拖拉机牵引四铧犁或五铧犁进行拌和时，每一作业段的长度宜为100～150m。 第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。 第二遍则应从两边开始，将混合料向外翻。 拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。 拌和遍数以双数为宜，一般需拌6遍。 拌和结束时，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右，且无离析现象。 用平地机或用其他机具按规定的路拱进行整平和整形。 在整形过程中，严禁任何车辆通行。 碾压1 整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t 以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。 直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。 后轮压完路面全宽时，即为一遍。 碾压一直进行到要求的密实度为止。 一般需碾压6～8 遍，应使表面无明显轮迹。 压路机的碾压速度，～ ／h 为宜，～ ／h。 2 路面的两侧应多压2～3 遍。 3 严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 4 凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。 滚到表面的浆(或事后变干的薄土层)应清除干净。 横缝的处理 两作业段的衔接处，应搭接拌和。 第一段拌和后，留5～8m 不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。 纵缝的处理 应避免纵向接缝。 在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。 前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm 搭接拌和，整平后一起碾压密实。 路面基础为5：95的水泥稳定碎石基层。 基层按全幅进行一次性摊铺施工，18cm厚基层一次摊铺。 铺筑前对道路土路床进行质量验收，并从填筑好的路基上把所有浮土、浮石、杂物全部清除，并严格按规范及设计要求整型及压实；路床面上的车辙或松软部分、压实度不足的地方以及不符合规定要求的表面都应翻松、清除或掺加同类材料重新进行整形，并压实到符合压实度和规定的线形、坡度的要求。 土路床的表面应平整、坚实、具有规定的路拱，标高、平面位置、平整度、压实度和弯沉值应符合有关技术规范要求。 进行基层材料的颗粒分析、相对毛体积密度、吸水率、压碎值、最大干密度、最佳含水量、CBR值等试验，符合有关技术规范要求的水泥石灰石屑方可用于路面基层的填筑。 材料具体要求：本工程主车道基层采用水泥稳定碎石基础，分三次成活，每层15cm。 辅车道基层分二次成活，每层15cm。 组成材料有水泥、碎石，材料技术要求如下：1）、水泥：普通硅酸盐水泥，；2）、水泥混合料单个颗粒最终大粒径小于60mm，㎜含量不应超过5%。 3）、水应清洁不含有害物质，报项目监核查； 4）、材料的取样和试验。 按有关标准和规范要求，选定料场和料源，并进行标准试验和混合料组合设计的室内比较试验。 其饱水抗压强度≥，试验结果提交项目监理审核，未经批准的材料，不得使用，未经批准的混合料组设计不能施工。 通过试验室的试验，依试验结果向监理工程师提交混合料的配合比方案。 任何用于施工中的混合料原材料以及设计配合比必须经监理工程师的批准方能用于施工。 根据设计图纸进行测量放样，恢复中线，直线段每20米设一桩，曲线段每10米设一桩，～，在指示桩上用红漆标出垫层边缘设计标高及松铺厚度的位置；每隔100米左右设置一临时水准点，以便复核路面标高。 试验路段水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工，用自卸汽车将混合料运至现场，然后进行摊铺、碾压和养生。 基层正式开工之前，首先要铺筑试验路段，以确定以下主要项目：（1） 用于施工的集料配合比。 （2） 材料的松铺系数。 （3） 确定标准的施工方法：A． 集料数量的控制；B． 集料摊铺的方法；C． 合适的拌和机、方法、深度和遍数；D． 集料含水量的增加和控制方法；E． 整平、整形的合适机具和方法；F． 压实机具的组合、顺序、速度和遍数；G． 如何加强拌和、运输、摊铺、和碾压机具的协调和配 合，缩短延迟时间；H． 压实度的检验方法，初定每一作业段的最小检验遍数、合适的施工长度、合适的铺筑厚度；I． 最佳的养生时间。 水泥稳定碎石施工工艺：用试验路段取得的有关数据和施工方法、工艺指导现场施工。 （1） 备料时，水泥、外加剂等应架空存放，下铺油毛毡，以防受潮；不同规格的集料应隔离、分别堆放，在潮湿地区、雨季时，集料应覆盖，防止雨淋，集料区周围应挖截水沟拦截地表水。 （2） 搅拌设备的计量系统在工地安装之后，应进行检定、校正，经监理工程师验收合格后方可正式投入生产。 所有主要的设备都要储备足易损坏的零部件，并书面报告监理工程师，经同意后方能使用。 （3） 拌和时，配料要准确、均匀，正式拌制混合料前应调试所有的设备并对设备易坏部件充分备件，以保证拌和生产能安全、稳定、连续地进行。 （4） 调试所用的设备时应精确，使混合料的颗 组成和含水量都达到规定要求，拌和过程中应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 拌和出来的混合料的水泥含量和含水量应略大于最佳值，%，%，以补偿施工中的损耗，使混合料运到现场摊铺后碾压时能满足最佳值要求。 （5） 拌好的混合料可直接卸入自卸卡车，尽快送到现场铺筑，运输时间不超过30min,车顶应加盖以减少混合料的水分损失。 （6）混合料摊铺：1）根据铺筑层厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；2）将混合料均匀地卸在路中央；3）用人工挂线将混合料按松铺厚度摊铺均匀；4）及时铲除粗集料“窝”各粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀；5）摊铺时，为保证基层一次成形，线形、标高、平整度能符合相关规范要求。 （4）摊铺混合料后，进行整形：1）混合料摊铺均匀后，应立即将其初步整形；2）用轻型压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；3）再用人工将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，再进行整平，用压路机碾压一遍；4）低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平；5）再用压路机进行整形一次，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象；6）每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意按缝顺适平整；7）在整形过程中，严禁车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。 （5）碾压：混合料整平到需要的断面和坡度后，含水量等于或略小于最佳含水量时，立即用18t以上的振动压路机在路基全宽范围内进行碾压。 碾压方向平行路线纵向，按纵向进退式进行，直线段，由两边路肩向路中心进行碾压，曲线段则由内侧向外侧进行碾压。 碾压时第一遍应静压，然后先慢后快，由弱振到强振，～ km/h，～ km/h。 ～，～，并保证无漏压、无死角，碾压均匀。 碾压过程中，基层表面应始终保持湿润，如发生“弹簧”松散起皮或干燥起尘现象，应翻松晾晒或补洒少量水。 碾压过程中要有测量员在现场不断检测碾压后的路面标高，及时纠正施工中的偏差；配备3～5人组成一个小组，挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料；对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包，用铁夯人工夯除；快速检则压实度，压实不足尽快补压。 在压路机过重的情况下，应充分注意并根据试验路段取得的有关数据，避免碾压的时间过长，因为过大的应力、碾压的时间过长，都可能使已经压实的结构产生裂缝或使水泥水化过程中形成的结构遭到破坏，从而降低底基层、基层的强度。 碾压结束之前，如有必要，用平地机再终平一次，使其顺适，确保路拱和超高符合设计要求。 终平应仔细进行，必须将局部高出不平部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不再进行找补，可留待下道工序时再处理。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证表面不受破坏；应在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度；在未铺层面时，不应开放交通，如需开放交通时，也应设置横向接缝；（6）养护道路基层碾压完成后，立即用麻袋覆盖湿水养护，养护时间不少于7天，在养护期间，禁止机动车辆在上行驶、紧急刹车和调头。 养护期满后，用灌砂法检测其密实度，并按规范要求进行弯沉试验，要求允许弯沉值不大于设计要求。 （7）横向、纵向接缝的处理：1）摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过两个小时，应设置横向接缝；2）将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两面三根方木，方木的高度应与混合料的压实高度相同，整齐紧靠方木的混合料；3）方木另一侧用碎石回填约3米长。 其高度应高出方木；4）将混合料碾压密实；5）在重新开始摊铺混合料前，将碎石和方木除去并将下承层顶层顶面清扫干净；6）本工程不设置纵向接缝；7）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生并实行交通管制。 基层质量验收标准基层质量标准及检查检查项目压实度(%)及允许偏差(mm)检查频率检查方法范围数量厚度177。 1050m1处用尺量压实度不小于95%1000m21处灌砂法平整度1020m1处用三米直尺宽度不小于设计规定40m1点用尺丈量。