品质管理培训资料(编辑修改稿)

品质管理培训资料(编辑修改稿)内容摘要：

采用  好上加好就是改进 QC 七大手法的起源  新旧七种工具都是由日本人总结出来的。 日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后， 1979 年又提出新七种工具。 之所以称之为“七种工具 ”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。  QC 统计手法 七大手法 、特征 要因图 、散布图 、层别法 、柏拉图 、直方图 、管制图 QC 七大手法 关联图、系统图、亲和图、矩阵图、 PDCA 法、箭条图、矩阵资料解析法 第二十一页 技术品质部培训资料 QC: Quality Control (质量管制；品管 ) 1. 查检表 /调查表法 (Check Sheet)—查检集数据 /因果分析图 (Cause and Effect Diagram/Fish bone)—鱼骨追原因 (Scatter Diagram)—散布看相关 (Stratification)—层别作解析 /柏拉图 /巴雷特图表 (Pareto Chart)—柏拉抓重点 (Histogram)—直方显分布 /管制图 (Control Chart)—管制找异常 第二十二页 Day shift Night shift x 管制图 因果关系图 / 鱼骨图 查检表 柏拉散布图 层别法 100% LSL USL 直方图 item 技术品质部培训资料 QC 七大手法 ： 集 ：须根据事实或数据说明。 工具包括：查检表（ Check List） ,散布图（ Scatter Diagram）、层别法（ Stratification）。 理 ：理清问题所在以作为判断重大问题的一 句。 工具包括：柏拉图（ Pareto Diagram）、直方图（ Histogram）。 ：主要针对原因于问题的关系，探讨其相互关系与潜在的真正原因。 工具包括：特性要因图（ Characteristic Diagram）。 ：针对问题所发生的原因，采取有效对策，加以处理。 工具包括：特性要因图、管制图（ Control Chart）。 第二十三页 技术品质部培训资料 一 .查检表  查检表式一种用来收集及分析数据简单而有效率的图形方法。 查检表可说是另一 种次数分配的表现，使用时只要运用简单的符号标记出工作目标是否达成或对特定事件发生给予累计记录。 使用简单符号如「ˇ 」、「△ 」、「 O 」、「 X」或「正」。  插件表的设计要简单明了而且要能涵盖所要研究的项目，避免工作延迟或遗漏。  查检表按用途区分，大致可分为记录用及点检用两种 ，运用脑力激荡法制作特性要因图。 ，并填入查检表中。 ，整理分析，以便了解管制情況或采取必要措施。  点检用的查检表：把 非做不可，非检查不可的项目一一列出。 要有项目，标准，时间，频率等要求。  记录用查检表：把要查检的项目用简单，明了的图形标记出来。 要有项目的备注，说明，查检种类等。 在质量管理中，常用的有：调查缺陷位置的统计调查分析表，工序内质量外特性分布统计调查表，不合格项分类统计调查表等。 位置图式将缺点或问题发生的位置标示于图上，用以分析问题发生第二十四页 的根源。 下图是一个电路板应用位置图来标示 出缺点发生的位置，从这个例子可以看出，电路板的左上角是缺点发生最多的位置，进一步仔细观察作业员的操作过程，得知此 两个位置是作业员搬运电路板是所持的位置。 可能是手上的灰尘造成。 在改以专门的搬运工具后，缺点数明显减少。 第二十五页 技术品质部培训资料 二 .特性要因图 (鱼骨图 /因果分析图 ) • 说说 明明 ：： 有如鱼骨增长的方式，有系统地整理工作的结果（特性）以及其原因（要因）。 (2) 用用 途途 ：： 在改善小组的脑力激荡之下，列举所有可能的异常原因；逐一过滤之后，会发现平常忽略的小毛病，可能就是问题的根源。 第二十六页  绘制方法  :尺寸 ,不良率 ,不良现象 ,„ ..  : 5W1H,4M,1E 方法发掘要因  5W1H:what/where/when/who/why/how/  4M: 人 , 机 , 物 , 法men/machine/material/method  1E:环 Environment   ,或搜集数据的要因  原原 因因 1 结结 果果 原原 因因 2 原原 因因 3 原原 因因 4 第二十六 页 第二十七 技术品质部培训资料   将列举的要因加以分类整理后 ,画出大骨 ,中骨 ,小骨 .   解析过去累积数据及取管制图 ,直方图 ,散布图加以分析 ,确认列举要因是否对特性真的有影响  —  列举要因中 ,该追加的追加 ,该减少的减少 .一切以数据为根据 .   绘制日期 ,绘制者 ,其它参考事项 …….. 第二十八页 三 . 散布图 作业者 治具 熔炉 材料 方法 新人 经验 不足 疏忽 温度 速度 太快 太慢 太高 太低 开口 形状 检验 方向 无规定 pitch 太密 加工 不良 距离太近 过炉 方向 Connector短路特性要因圖 • 说说 明明 ：： 将成对的二组数据制成图表，以观察数据之间的相互关系。 (2) 用用 途途 ：： 检查二组数据之间的相互关系，尤其是对鱼骨图中的因、果验证。 当相关程度甚高时，可用回归分析作 进一步的研究、控管。 第二十九页 技术品质部培训资料  调查两种数量之间的关系 质量特性与质量特性的关系 质量特性与要因之间 要因与要因之间 例 : ,某一成分的量与硬度关系 ,锡铅比例与温度之关系 ,电镀时间与电镀厚度之关系 Y （果） X （因） 第三十页 系 . 散布图的看法 — ： x增加时 y也跟着增加 .欲管制 y时只需管制 x x 增加时 y 反而跟着减少 .只需管制 x, y即可获得管制 质量特性与质量特性的关系 质量特性与要因之间 技术品质部培训资料 不相关 正相关 强正相关 强负相关 负相关 有异常点存在 第三十一页   一般以横 轴代表要因 ,纵轴代表质量特性。 若是要因与要因或质量特性与质量特性 .则可任意决定。  刻度大小，则两者变异弧度大致相同大小即可以。   将收集之数据绘于相对位置上。   把握正确信息，采取必要的措施。  绘制方法  :  收集 50~100相对应之数据，至少 30组 .。  第三十二 页 技术品质部培训资料 三 . 层别法  层别法的意义 影响产品质量的原因很多，可能来自于人员、材料、制造方法及机器设备等，但在生产过程中，这些因素都牵涉其中，若无法将质量变异的原因分析出来，质量就无法获得改善。  所以，为了要明了质量变异 的原因来自何处，就必须针对各项因素分开搜集数据，加以比较，因此，将人员、材料、制造方法或机器设备等分开搜集数据，以找出其间的差异，并针对差异加以改善的方法称为层别 第三十三 页  层别法为一概念性的方法，可配合其它质量改善方法一并使用，透过分层搜集数据，找出质量改善的最佳方法。  层别法的步骤。 ，如依时间别、作业员别、机械别、原料别 ......。 ，比较差异。  依原料的供应来源或批次层别  依作业人员的 部门、年龄、性别、熟练程度等层别  依机械设备之种类、厂牌与布置位置等层别  依时间，如月、周、日夜、或上下午等层别  依作业条件，如温度、压力、速度或天气等层别  依操作方法层别  依不同生产线层别 第三十四 页 技术品质部培训资料 线別 A 线 B 线 C 线 投入数 10000 9800 8500 X X 公司注塑机系三班轮班 , 前周所生产的产品均为同一产品 , 结果为 以班别来分类 , 并加以统计 , 就可得知各班的产量及不良率状况 , 以这些数据来实施那些改。