30m箱梁预制施工方案(编辑修改稿)

30m箱梁预制施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

箱梁 +5， 0 轴线位移 预制箱梁 10 相邻模板两板表面高低差 +2， 5 模板表面平整度 5 预埋件中心位置 3 预留孔道中心位置 10 预留空洞截面内部尺寸 +10， 0 钢筋加工及安装、 模板安装、 预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土 A、进场 砂石料、混凝土拌和用水、外加剂均要根据要求抽检频率抽检，抽检合格后经监理工程师同意后方可使用。 B、混凝土 砼采用拌合站集中拌制，由砼罐车运至现场 ， 卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑箱梁。 浇 筑 过程中先浇 筑 底板砼 ,其次腹板 ,最后顶板及翼板。 施工配合比要经过监理认证后方可使用。 拌制时要根据现场砂石料含水率进行调整，以确保混凝土和易性要良好。 C、水泥 用量 箱梁每立方米用量不宜大于 500 公斤，掺用减水剂时水灰比不得大于。 初凝时间不少于 6 小时，可按实际情况进行修正。 混凝土入模温度控制在 50C～ 300C， 夏季 不超过 300C，冬季不低于50C。 混凝土拌合因故障中断时，搅拌出来的混凝土滞留时间不得超过45 分钟，在使用减水剂时不得超过 1 小时。 D、混凝土运输采用不漏浆、不吸水、运输车运输，运输到现场与吊机配合料斗浇 筑。 拌制的混凝土和易性要求良好，坍落度要求控制在 7～ 9cm。 （混凝土运输过程中要保证和易性良好，对出现离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应该由试验工程师指导，进行第二次搅拌。 ） E、箱梁均为 C50 混凝土，混凝土浇 筑 要连续进行，以保证整体性。 浇 筑 时采用分层浇 筑 ，每层厚度为 30cm。 混凝土浇筑 采用 “ 斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成 ” 的施工方法。 斜向分层浇筑的阶梯角度约为 1： 4～ 1： 5。 为确保上下两层的衔接质量，要求振动棒插入下层 5～ 10cm。 浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑分层厚度。 （混凝土试块要按时制作，制作数量要达到规定要求，养护条件要符合规范要求，温度为 20 度的177。 2 度，湿度达到 90%以上 ）。 F、混凝土振捣注意事项：振捣时移动间距不得超过振动器作用半径的 倍范围，要注意保持振动棒与波纹管的距离，每处振捣完毕后应该徐徐提出振动棒，要尽量避免振动棒碰到模板。 每一处振 捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。 振捣要求混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，为振捣合格。 箱梁底板采用 内模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。 待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在 ～ 之间。 腹板处 浇筑采用 插 入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼密实。 施工过程中，严禁 插 入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。 混凝土倾倒高度不得超过 2m，防止混凝土产生离析，影响质量。 为防止波纹管道在浇捣时变形造成闭孔，浇筑前在波纹管内部先穿上外 径 小于 波纹管 内径 2mm 的 PVC 塑胶管。 G、 箱梁在浇 筑 混凝土过程中，要指定专人看模板，发现螺栓和楔子松动应及时柠紧和打牢，发现漏浆及时封堵，钢筋、预埋件、波纹管发生位移变形，要及时整修保证位置准确。 H、 箱梁砼施工结束后 1 小时即要采取覆盖措施， 6 小时后即要采取喷淋保湿养护。 喷淋时间一般为 7 天，每天必须保证混凝土表面湿润为标准。 I、 砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。 并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。 做好每 片梁的 施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。 预应力 施工 预应力 施工 概况 钢绞线符合 ASTMA41697 标准钢绞线 Rby=1860Mp 标准直径（ mm） 标准线重（ Kg/Km） 钢绞线面积（ mm2） 公差 最小破断力（ KN） 10%伸长时的负荷（ KN） 最小延伸率（ %） 1000小时最大松驰率 直径 初级 % 1102 140 + 70% 80% 张拉前的准备工作 A、梁体混凝土已达到 90%设计强度（ C50*），梁体 喷淋保湿养护 7 天以上即可开始张拉施工。 B、预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚具夹片进场要进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。 轮廓尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度要按规定要求进行抽样复验。 C、孔道内要求无残渣和积水，锚垫板表面要清洁，与孔道不垂直的 锚垫 板面要求用钢板焊接调平。 张拉设备和工具准备 A、电动高压油泵（含压力表两块） B、 GVM或 OVM型锚具配套千斤顶系列 YMQ300～ 350吨千斤顶 4台。 C、限位板 4 块、打紧器 4 个、拔丝器 4 个 D、工具锚及夹片 4 套 E、钢片尺 4 把、游标卡尺 4 把 F、木把螺丝刀 100*5 共 4 把、钢丝 钳 4 把 J、 1 米长内径 25mm 钢管 2 根 、小手锤 4 把、压风机 1 台 千斤顶、油表校验 A、预应力使用的千斤顶，应该有专人使用和管理，并定期校核维护，建立挡案卡片 B、千斤顶油压表应该配套校核，制定张拉力与油表的关系曲线。 C、校核张拉设备的压力机、油压环、测力传感器其精度不得低于177。 2% D、选定的千斤顶的额定张拉吨位不得少于张拉力的 倍， 宜为所需 张拉 力的 倍， 标定后的校正系数≤。 E、油压表要求为防震型，表面最大读数为张拉力的 ～ 倍，标定 精度不低于 级，校核的有效期限为 半 年。 油表张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳，指针不能归零或过零，均要重新校核油表。 F、张拉时发生连续断丝，实际伸长量与理论伸长量相差过大时，要及时检验张拉设备。 张拉作业超过 300 次 或使用时间超过 6 个月 ，使用过程出现异常情况或千斤顶检修更换配件后， 千斤顶、压力表必须重新检校。 钢绞线下料成束、穿孔 A、力钢绞线须符合预规要求，原材料进场，应该具有合格证书和检验报告单，并经检查合格后方可使用。 B、预应力钢绞线进场后要分类堆放、妥善保管，要符合通风、防锈条件，并按照检验合格证书编号取料使用。 钢绞线在搬运过程中严禁抛丢、碰撞、拖拉，起吊千斤绳应外包胶皮，防止损伤钢绞线。 C、进场钢绞线应该逐盘检查，钢绞线内不应该有折断、横裂和相互交叉的钢丝。 每批钢绞线应为同一钢号、同一直径的钢绞线组成，按照要求抽检送样。 D、钢绞线束由于孔位不同、长度各异，要事先编号列表交于工班下料，编号后应在两端系上铁皮小牌注明，分别存放以免混杂。 为使钢绞线成束时不致相绞凌乱，可以用钢板仿锚 板孔位缩小做成梳板，将各根钢绞线梳顺直。 下料时要根据供料尺寸，统筹安排以尽量减少钢绞线损耗。 E、 严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用 18＃铁丝捆成，捆绑间距为 1～ 一道。 下料采用砂轮机切割，不得用电焊切断。 切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各 3～ 5cm 处扎丝一道，防止切断后散头。 F、穿束前要将锚垫板表面灰浆清理干净，检查锚垫板下混凝土是否密实，垫板和孔道是否垂直，如有问题及时处理。 穿束前先用 压力水冲出波纹管内部杂物，并用压缩空气将孔道内部积水吹干。 G、成束的钢绞线抬运到梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂上孔道内的牵引索，在人工的辅助下将钢绞线徐徐穿入。 安装锚具及张拉设备 锚具安装。