框筒结构电信大厦施工组织设计(编辑修改稿)

框筒结构电信大厦施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

36 36 21.15 28.0 30.5 30.5 63.3 88.0 95.0 95.9 6.0 7.6 9.4 11.0 支承、抗滑、抗冲刷用 抗滑用 抗滑、基坑开挖挡土用锚拉护岸地下连续墙 全部桩 总 计 118 3288 2988 9181 892 1．工艺流程 根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。 顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。 人工成孔桩工 艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩也挖土 1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土 1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。 2．成孔方法 用人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，采取每挖深 1m，浇筑一节混凝土护壁，直至设计深度。 孔内挖土由人工用锹、镐进行，遇姜结石层，采用锤、钎破碎。 在孔口部位铺活动安全盖板，搭三木搭，用 1t慢速卷扬吊吊桶作垂直运输，用手推车作水平运输（图 592）。 图 592 大直径灌注桩人工成孔工艺图 混凝土护壁厚 100mm（允许误差177。 30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸 350mm 900mm弧形钢模及拼接板组成，用 U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的 6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。 混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留 100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。 遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ 6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。 孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。 挖土 24h连续作业，隔夜时，先排水。 在 10m以下挖土，孔内设 100W照明，用 36V低压防水带罩灯头。 3．钢筋笼吊放 为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔 30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。 钢筋在加工厂成型，运到现场平卧组装，如图 593所示。 钢筋笼采用螺旋形箍筋和加强箍，每根螺旋箍筋为 4圈，外直径分别为 和。 钢筋笼因长度和重量大（长 、重 11t），吊车起重高度和起重量不够，采取两节制作吊放。 为使上、下节主筋正确对齐，在接头端设一短钢 筋笼模架使对齐后定位。 箍筋每隔 1～ 与主筋 梅花形用电弧焊点焊固定。 在钢筋笼主筋上下每隔 5m十字交叉设置 4个φ 20耳环作定位铁，使保护层保持 7cm，钢筋笼外形尺寸严格控制比孔小 11～ 12cm。 图 593 钢筋笼的成型与加固 （ a）钢筋笼加固成型；（ b）耳环构造；（ c）上、下节钢筋笼主筋对接 钢筋笼就位采用 15t履带式吊车进行（用 23m臂杆，最大提升高度为17m，起重量为 8t）。 水平吊运用 2台 15t吊车抬运，主机吊顶部加强箍上 4点，辅机吊下部加颈箍上两点递送，至桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后，辅机 脱钩，全部由主机承担，缓慢落入桩孔内就位。 用2根 16号槽钢横担穿过钢筋笼顶部加强箍，搁在桩孔上节混凝土护壁上，卸钩后再用同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对正，采用帮条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋抬起，抽去横担，徐徐沉入井内就位（图 594）。 因钢筋笼离底 1m，采用 4根φ 20钢筋吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上。 脱钩后，借自重可保持钢筋笼垂直度。 图 594 2m大直径灌注桩钢筋笼吊放 4．水中灌筑混凝土 成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。 导管采用内直径 300mm的卷焊钢管 ，每节长 2～ ，管端由粗丝扣连接。 钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底 ，混凝土浇筑前，用 3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于。 混凝土等级为 C20，选用配合比为∶ 325号矿渣水泥 430kg，粒径 ～ 4cm卵石 1036kg，中砂 734kg，水 210kg，砂率 %，水灰比 ，坍落度 180～ 220mm。 在混凝土中掺加 %木钙减水剂，初凝时间控制在 6h 内。 混凝土由集中搅拌站搅拌，用自卸汽车运送，运到现场，卸入卸料槽，用吊车提升，通过漏斗、尽管送入桩孔内（图 595a）。 预 先将预制的混凝土塞（图 595b）装在漏斗下口，用铁丝吊住，混凝土达一定量后，剪断铁丝，即随混凝土下到孔底，保持混凝土与水隔开。 图 595 2m大直径灌注桩水中灌筑混凝土工艺 开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内图 596 计算简图 （ a）开导管储料斗容量（ 即首批混凝土量）计算简图； （ b）灌筑最后阶段导管内混凝土柱即漏斗高度计算简图 泥浆，并使导管出口埋于至少。 开导管首批混凝土量Ｖ（ m3）按下式计算（图 596a）： V=h1179。 Ahdc 42 式中 d—— 导管直径（ m）； hc—— 首批混凝土要求浇筑深度（ m）； EDc HHh  HD—— 管底至槽底的高度，取 ～ ； HE—— 导管的埋设深度，一般取 ～ ； A—— 灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）； h1—— 槽内混凝土达到 hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（ m）； h1 =c wHW HW—— 预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（ m）； ρ W—— 槽内泥浆的密度取 ； ρ C—— 混凝土拌合物密度，取 t/m3。 灌注最后阶段导管内混凝土柱要求的高度 HC，按下式计算（图 596b）： HC =CWWHP   式中 P—— 超压力，在浇筑长度小于 4m时，宜不小于 75kN/m。 本工程取 HD=， HE=， HW==，ρ w=，ρc=，则 h1 = ，计算得开导管首批混凝土量为： V= 322 4 m  在最后阶段，取 HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度 HC为： HC= 24 12475  在整个浇筑过程中 ，导管口应埋在混凝土面以下 1m以下。 利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用 15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。 浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。 每根桩混凝土量为 63～ 96m3，一般 3～4h浇筑完成。 地下连续墙工程 1．地下连续墙工艺 地下连续墙的施工工艺流程见图 597。 图 597 地下连续墙施工工艺流程 连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线 2．钻机选择与成孔方式采用自制 DZφ 800179。 4型地下连续墙钻机（图598）成孔。 该钻机系由 4台 GZQ1250A型潜水电钻配以底盘、机架、导板箱自行组装而成，并配以自动测深、测斜、纠偏等检测装置。 导板箱下部两侧装有拉削式侧刀，用以切除两侧“未切削区”的土。 在钻机上安设 G4PS1型潜水砂泵一台，钻进切削的泥土在泥浆中以反循环方式排出。 导板箱的升降是用一台 5t慢速卷扬机借钢丝绳进行，采取减压钻进，靠长导板箱保持其垂直度。 图 598 DZφ 800179。 4型地下连续墙钻机构造 钻机具有构造简单，效率高，扩孔率极小，便于掌握，能自行制作等 特点。 钻机的技术性能见表 533。 DZφ 800179。 4型地下连续墙钻机技术性能 表 533 项次 项 目 项次 项 目 1 2 3 成槽尺寸：切削面积 2㎡ 槽孔长 2600mm 有效长 1800mm 槽孔宽 800mm 槽孔深 35m 钻进速度：土层 4～ 6m/h 姜结石层 挖方能力： 5～ 10m3/h 4 5 6 7 8 9 10 11 排渣能力： 10m3/h（排渣效率 %） 造孔垂直度：不大于1/200 造孔扩孔率：不大于3/100 钻具倾斜显示： 30″ 钻压显示： 0～ 10t 钻架垂直调节：177。 1176。 电缆和泥管收放长度：35m 钻机移动：人力或绞车，1m/min 3．墙接头形式及槽段长度 墙接头形式采用对接接头和圆榫接头两种形式，前者用于围堰部分，以便拆除；后者用于两侧护岸。 对接接头每单元槽段长 ，圆榫接头为防止钻偏和加快进度，采用每槽段两段，扣除接头管长，有效长为 （图 599）。 图 599 地下连续墙接头型式及槽段尺寸 （ a）对 接式；（ b）圆榫式 4．导墙设置 在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。 导墙深 1m，壁厚 ，墙净距 ，内部每隔 3m用 100mm 100mm方木支顶，以防变形。 5．泥浆选择与配制使用 在钻机成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具、润滑等作用。 泥浆的选用是保证钻机成孔及其质量的重要关键，一般对护壁泥浆的 技术要求如表 534所示。 选择泥浆要考虑护壁效果和经济性。 根据本工程的土质特点（塑性指数在 12 左右）和施工条件，经试验，可采用自成泥浆加入适量的 碱和膨润土的混合泥浆（表 534）扩壁。 即在开始钻进和清孔时，投入掺加 %～ %纯碱和 %～ %膨润土粘土泥浆。 在钻进过程中采用自成泥浆加入一定数量（ %～ %）的纯碱，以改善泥浆性能。 根据试验，此种泥浆护壁搁置 4h而不塌孔。 钻进中应经常测定和调整泥浆密度，密度在时，注入密度为 左右的新鲜泥浆置换，不得直接使用清水稀释。 泥浆的制配，结合场地狭窄及机具缺乏情况，可因地制宜地采用简易自流式重力沉降泥浆循环方法（图 597）。 配制和回收系统采用简单半地下式砖砌泥浆沉淀池共 6个，沿连 续墙长条形布置，以加长泥浆流动路线，加快沉淀。 池容积为 90～ 100m3（相当一个单元槽段挖土量的 ～ 2倍），池间连通，供制浆和循环流动使用。 沉淀池顶放筛子，排出的大颗粒泥渣和姜结石留在筛子上直接卸走，小颗粒的泥渣沉淀后留在池底，用高压水冲洗，通过排渣孔排走，清水由水井用泵送到贮水池中使用。 护壁泥浆技术指标及泥浆配合比 表 534 编 号 配合比 泥浆性能 水 粘土 纯碱 膨润胶体率（ %） 粘度密度 pH （%） 土 2h 4h （ s） 24h （ t/m3） 值 1 2 3 100 100 7.7～20.6 7.7～20.6 0.3 0.3 — 1.64 100 27～45 100 95 23～36 98～95 16～22 16.3～16.6 17.2～17.7 5左右 5～1 7～2 8～9 11～10 9～8 注： 1为泥浆技术指标要求；编号 3为本工程采用的泥浆配合比。 %计。 槽孔完成后要立即清孔，即用密度为 ～ ，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣， 置换原有泥浆。 当槽孔 2/3高度处泥浆密度为 ，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于 10cm即认为合 格，迅速灌筑混凝土。 每钻一单元槽段约 18～ 20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在 8～ 12h内连续作业迅速完成。 6．钢筋笼吊放 钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。 本工程钢筋笼长 36m，重 9t，因只有 15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长 14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。 为防止变形，横向每 2m 32加 筋框，并每隔 ～ 2m加一道φ 22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。 为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每 3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。 钢筋笼的尺寸与导管间应保持 15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上。