浓碱槽课程设计(编辑修改稿)

浓碱槽课程设计(编辑修改稿)内容摘要：

Φ mm 焊缝金属厚度： 810mm 其 他： ／ 电特性： 电流种类： 直流 极 性： 反 极性 钨极尺寸： ／ 焊接电流（Ａ）： 60_— 140 焊接电压（Ｖ）： 15— 30 其 他： ／ 焊接位置： 对接焊缝位置： 平焊 方向：（向上、向下） 角焊缝位置： ／ 方向：（向上、向下） 技术措施： 焊接速度（ cm/min）： ／ 摆动或不摆动： ／ 摆动参数： ／ 多道焊或单道焊（每面）： ／ 多丝焊或单丝焊： ／ 其 他： ／ 预热： 预热温度（ ℃ ） ／ 层间温度（ ℃ ） ／ 其 他 ／ 拉伸试验 试验报告编号 01 试样编号 试样宽度 （㎜） 试样厚度 （㎜） 横截面积 （㎜ 2） 断裂载荷 （ KN） 抗拉强度 （ MPa） 断裂部位和特征 HP0131 40 8 320 420~520 热影响区 HP0132 40 8 320 420~520 热影响区 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 22 弯曲试验 试验报告编号 02 试样编号 试样类型 试样厚度 （㎜） 弯心直径 （㎜） 弯曲角度（ 0） 试验结果 HP011 面弯 8 24 180 合格 背弯 8 24 180 合格 HP012 面弯 8 24 180 合格 背弯 8 24 180 合格 冲击试验 试验报告编号 03 试样编号 试样尺寸 缺口类型 缺口位置 试验温度 （ ℃ ） 冲击吸收功 （ J） 备注 01 40 v 熔合区 常温 70 02 40 v 熔合区 常温 90 03 40 v 熔合区 常温 100 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 23 金相检验（角焊缝）： 根部：（焊透、未焊透） ／ 焊缝：（熔合、未熔合） ／ 焊缝、热影响区：（有裂纹、无裂纹） ／ 检 验截面 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 焊脚差（㎜） ／ ／ ／ ／ ／ 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 24 无损检验 R T： 合格 UT： ／ MT： ／ PT： ／ 其他： 耐蚀堆焊金属化学成分（重量 %） C Mn Si P S Cr Ni Cu Mo V Nb ≤ ~ ~ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ __ __ __ 分析表面或取 样开始表面至熔合线的距离（ mm）： 附加说明： 结 论：本评定按 GB150— 1998 规定，焊接试件，检验试样，测定性能确认试验记录。 评定结果 合格 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 25 焊工姓名 焊工代号 施焊日期 编制 日期 审核 日期 批准 日期 第三方检验 焊接工艺评定实验记录 工艺评定号 母材材质 Q235A 规 格 焊 接 记 录 层次 焊接方 法 第 1 层（道） 第 2 层（道） 第 层（道） 第层（道） 焊材批号 焊材 HO8Mn2Si HO8Mn2Si 焊接位置 平焊 平焊 焊机型号 MZ— 1000 MZ— 1000 电源极性 直流反接 直流反接 电流（ A） 80110 80110 电压（ V） 2430 2430 焊速 cm/min 钨棒直径 伸出长度 mm 4 4 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 26 气体流量 L/min 1530 1530 焊材规格 焊材用量（㎏） 焊前坡口检查（ mm） 角度 钝边 间隙 宽度 错边 60 1 12 0 温度： 湿度： 焊 后 检 查（ mm） 正 面 焊缝宽度 焊脚高度 焊缝余高 12 1 反 面 焊缝宽度 焊缝余高 结论 10 合格 咬边 深度 mm 正面： 反面： 焊工姓名、日期： 长度 mm 正面： 反面： 检验员姓名、日期： 签字 五：浓碱槽零部件制造工艺过程 一 )筒节的制作（见制作工艺卡 1） 总过程 筒节制造的过程为：原材料检验 划线 检验 下料 检验 开坡口 卷制 检验 纵缝装配 纵缝焊接 检验开孔 矫圆 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 27 料： Q235A 钢板，板厚为 8mm。 材料符合 JB/T32741988的要求，表面水、油、锈、污物、氧化皮等清除干净 线： 在钢板上划一个 3200x1000x8mm、 3106x950x8mm各两块，划线公差尺寸177。 2mm 4 检 验： 钢板外观质量，划线尺寸，材质标记。 料： 沿划线尺寸处用剪板 机下料。 验： 再次检验下料完成后材料的尺寸 3200x1000x8mm、 3106x950x8mm 各两块。 坡 口：坡口在立体式车床上进行加工开 30176。 坡口。 图 2 筒节坡口图 制：筒节在三辊卷板机伤冷卷而成，卷制过程中要经常用样板检查曲率，保证棱角度≤ 2 毫米，对接间隙 2177。 1 毫，对口错边≤ 毫米保证间隙均匀。 9 检 验：棱角度，错边量，外圆周长。 ：纵焊缝采用杠杆螺旋夹紧器工装夹具，消除卷制后出现的质 量问题。 ：筒节纵缝焊接的质量要求较高 , 对接焊采用双面焊，纵缝焊接时，应先从中间往两侧焊接， 定位 焊 其长度为20~30mm，间距为 200~300mm。 焊接 具体要求及参数（见焊接工艺卡 1） 验：筒节纵缝焊接后还须按要求进行射大于 20%焊缝射线焊缝检验无损探伤，试板要进行 100%探伤，探伤标准符合湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 28 Ⅲ级为合格。 13 开孔：根据图纸要求在筒节上开孔。 14 矫圆：进行矫正，尺寸符合要求椭圆度＜ 3mm， 送入装配工序。 二） .封头的制作（见制作工艺卡 2） 封头制作总过程 材料确认 划线 检验 下料 检验 组焊 检验 压制成型 二次划线 检验 余量切割 检验 边缘加工 检验 开孔 检验 1 材 料： Q235A 钢板，板厚为 8mm。 材料符合 JB/T32741988 的要求，表面水、油、锈、污物、氧化皮等清除干净 2 划 线：在钢板上以 1335 为半径划两个半圆，划线公差尺寸 177。 2mm 3 检 验：钢板外观质量，划线尺寸，材质标记。 4 下 料：沿划线尺寸处用火焰切割机下料。 开 30176。 V 形坡口 图 3 封头的坡口图 5 检 验：再次检验下料完成后材料的尺寸 216。 2667mm。 6 焊 接 ： 定位焊，其长度为 20~30mm，间距为 200~300mm。 施焊 具体 参数及 要求（见 焊接工艺卡 1）。 7 检 验：对焊好部件进行大于 20%焊缝射线焊缝无损探伤，探伤标准符合 规定中的Ⅲ级为合格 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 29 8 压制成 型： 采用热压成形，为保证成形质量，必须控制始压和终压温度，始压温度一般为 1000～ 1100℃，终压温度为 850～750℃。 压 制在水压机上用凹凸模一次压制成形，不需要采取特殊措施。 9 二次划 线：一般应先在平台上划出保证直边高度的加工线位置线 10 检 验：尺寸符合图纸要求以及标准。 11 余量切割：已经成形的封头还要对其边缘进行加工，以便与筒体装配，一般应先在平台上划出保证直边高度的加工线位置线。 12 边缘加工：用气切割的方法切割加工余量，坡口在立体式车床上进行加工开 30176。 坡口。 图 4 封头环焊缝坡口图 13 检 验：按设计尺寸进行检查，按 GB1501998 要求检验。 14 开 孔 ：按图纸尺寸划线开φ 57 的圆孔 15 检 验：焊缝外观检验合格后，筒体纵焊缝申请 20﹪射线探伤 , Ⅲ级合格。 产品试板申请 100﹪射线探伤，符合 JB/T ，Ⅱ级合格。 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 30 图 5 封头尺寸图 三）盖板的制作过程（见制作工艺卡 3） ：材料确认 — 检验 — 划线 — 下料 — 开坡口 — 定位焊 — 焊接 — 检验 查： 自检钢板表面质量，其表面不允许有裂纹、分层、气泡、结疤等缺陷，允许有轻微的腐蚀，其深度不大于。 料： 以 1065 为半径划两个半圆，开 30176。 V 形坡口。 图 6 盖板的坡口图 4 焊 接 ：纵焊缝 定位焊，其长度为 20~30mm，间距为 200~300mm。 施焊具体要求 及参数 （见 焊接工艺卡 1）。 5 检 验：焊缝外观检验合格后，筒体纵焊缝申请 20﹪射线探伤 , Ⅲ级合格。 产品试板申请 100﹪射线探伤，符合 JB/T ，Ⅱ级合格。 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 31 孔：按尺寸在盖板上开孔尺寸为Ф 89x8mm, Ф 219x8mm.。 磨：对下好的料进行打磨。 验：尺寸符合图纸要求 图 7 盖板尺寸图 （七） 接管与法兰制造（见制造工艺卡 4） ： 材料确认 — 检验 — 划线 — 检验 下料 — 开坡口 — 定位焊 — 焊接 — 检验 料： 20g， 216。 89 4 L=200、 216。 219 6 L=150、 216。 57 L=100、 216。 57 L=350 的钢管，材料符合 GB/T81631999的要求，表面水、油、锈、污物、氧化皮等清除干净 线： 划 1 根 216。 89 4 的钢管 L=200mm， 划 1 根 216。 219 6 的钢管 L=150mm， 划 2 根 216。 57 的钢管 L=150mm 划 1 根 216。 57 钢管 L=350mm 4 检 验：尺寸符合图样要求及相关标准 料：沿划线尺寸处用切割机下料。 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 32 6 定 位 焊：水平固定点固焊。 7 焊 接：采用水平固定施焊 其焊接参数及具体要求（见焊接工艺卡 4）。 六：浓碱槽的装配工艺过程 法兰 筒节与角钢圈组焊 封头制造 筒节制造 盖板制造 法兰、接管组焊 射线检测 盖板 与角钢组焊 封头、筒节组焊 射线检测 划线开孔 接管法兰与筒 渗碳检测 湖南铁道职业技术学 焊接生产结构 33 七：浓碱槽 的 盛水试验 1. 目的：检验浓碱槽常压容器盛水渗漏性能 . 2. 适用范围：适用于对常压 (设计压力在 以内 )浓碱槽的渗漏检验 . 3. 试样要求：渗漏检验的容器必须是制作完毕、安装就位完毕、外观检验合格、产品标识明确的浓碱槽。