施工组织设计工程管理毕业设计(编辑修改稿)

施工组织设计工程管理毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

管、定型支撑、钢卡具、钢桁架等制作好后，应涂刷防锈漆和保护漆，使用中严禁乱扔乱敲。 器具上的附件宜用小链条与其相连或单独存放，以免遗失。 拆卸后，应组织专人清理、整形， 19 并配套集中堆放。 露天堆放应注意垫高遮盖、放置整齐，防止锈蚀和扭 曲。 木支撑、搁栅、牵扛、搭头、平台板等，应在拆除后组织专人起钉、清理、按规格集中堆放，严禁乱锯或挪作他用。 钢筋工程 核对成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量等是否和料单、料牌相符，如有错、漏应纠正增补。 准备必需数量的铁丝和保护层垫块以及常用的绑扎工具，如钢筋钩、带板口的小撬棍、绑扎架等。 在现场就位绑扎时，首先应将模板内刨花、碎木块及垃圾等清除干净。 划出钢筋位置线：平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，应在架立筋上划点，基础的钢筋，在两向各取一根钢筋 划点或在垫层上划线。 钢筋接头的位置 ,应根据来料规格 ,结合规范对接头位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。 梁、板、柱等类型较多时，应在模板上分别标明各种型号构件钢筋规格、形状和数量。 绑扎形式复杂的结构部位，应事先制定钢筋穿插就位的顺序，支模和绑扎钢筋的先后次序。 钢筋网片的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。 双向主筋的钢筋网，则应钢筋相交点全部扎牢。 绑扎时应将相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形，钢筋两端的弯钩必须与模板底相垂直。 柱子插筋就保证牢固及位置。 纵 向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径大于 25mm 的短钢筋，以保持设计距离。 箍筋弯钩迭合处应沿着受力钢筋方向错开设置，其余同柱。 板的钢筋网绑扎与基础相同，板上部的负筋不得被踩下，特别是雨蓬板、挑檐、阳台等悬臂板的受力钢筋应设钢筋撑脚，纵横方向的间距都不大于 300mm。 板、次梁与主梁交接处，一般板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。 当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。 主梁与次梁、板、垫梁分叉处框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁的顶面主筋间的净距应有 30mm，以利混凝土浇筑。 跨度较大的梁 和连续梁必须现场绑扎安装时，可在模板上放好支架，支架上搁横木，在横木上放置架立筋，在架立筋上划好箍筋位置，套上箍筋并与架立筋绑扎好，然后，纵向主筋再与箍 20 筋交叉点绑扎牢固。 经检查无误后，抬起骨架抽出横木，将骨架慢慢放入模板内。 在将骨架放入模板之前，应对梁的标高进行复核，并将模板内清扫干净，在模板底和侧面，垫好钢筋保护层的垫块。 柱子钢筋在现场绑扎时，应搭设脚手架，在脚手架上进行操作，严禁站在下部箍筋上绑扎上部箍筋。 绑扎好的柱筋，应用带有铁丝的水泥垫块在中间主筋或箍筋上扎好，以保证钢筋有足够厚度的保护层。 混 凝土保护层 :为了使受力钢筋有一定厚度的混凝土保护层，在梁、板受力筋的下部，梁、柱、墙模板的侧面，均应设置水泥垫块或塑料卡；上下双层主筋时，应在两层主筋之间设置短钢筋，保证设计间距。 水泥垫块宜用构件同标号水泥配制 1:2 砂浆制作。 受力钢筋的保护层的厚度，应符合设计要求。 安装和绑扎钢筋时，不得直接踩在上层钢筋上。 在已安装好或绑扎好的钢筋上面操作时，应搭好马道。 混凝土工程 本工程所有梁板混凝土将采用砼泵送。 泵送砼施工必须组织严密、通讯联系便利，施工现场应有统一的指挥和调度。 应根据施工速度需要，编 制泵送混凝土供应计划，确保连续均匀供料。 混凝土泵必须严格按使用说明书和其它有关规定进行操作，同时应根据使用说明书制定专门操作要点，且操作人员应经培训合格后，方可上岗操作。 当采用多台混凝土泵进行泵送施工时，应预先规定各自的计划浇筑量、浇筑区域和浇筑程序，以分工明确、相互配合。 事先安排好砼的运输路线 ,泵送设备要进行试运转。 现场搅拌混凝土一般应在搅拌后 60min 内泵送完毕。 商品预拌混凝土宜在１ /２初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。 为了防止因混凝土级配改变而堵管，混凝土搅拌运输车卸料最好有一段搭接时间，即 一台尚未卸完，另一台就开始卸料。 混凝土泵和泵管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定全面进行检查并符合要求后，方能开机进行空运转。 21 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。 泵送速度宜先慢后快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 泵机料斗上要装一个隔离大石块的筛网，并派专人看守，发现大石块即拣出。 混凝土泵送应连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。 料斗中的混凝土拌料不能排空，斗内的混凝土面应高于１ /３料斗高度处。 如停泵超过 15min，应每隔 4～ 5min开泵一次，正转和反转两个冲程 ，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。 如停泵超过 45min，应将管中混凝土清除，清洗泵机。 泵送混凝土时，活塞应采用最大行程运转。 水箱或活塞清洗室中应保持充满洁净水。 混凝土泵出现压力升高，且不稳定，油温升高，泵管明显振动等现象而使泵送困难时，不得强行泵送应立即查明原因，采取措施排除。 一般可先用木槌敲击泵管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。 泵送终止时，多余的混凝土应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。 泵送完毕，应及时用水或空气将混凝土泵和泵管清洗干净。 清洗时，人员切勿靠近泵管出口 处，以防止废浆高速飞出伤人。 应预先准备好排浆槽，不得将洗管残浆倒入已浇筑好的混凝土上。 冬季施工时，应将全部水排清，以防冻坏活塞环。 混凝土应机械振捣成形，根据施工对象及拌合物性质，应选择适当的振动器，并确定振捣时间。 插入式振动器：适用于基础、柱、墙、梁、大体积混凝土等构件。 平板式振动器：适用于屋面、楼板、地面、路面、垫层等断面厚度不大于 200mm 的构件。 可将两台或多台同型号的平板式振动器安装在型钢上，成为振动梁。 插入式振捣器振捣方法及操作要点 振动器应安放在牢固的脚手板上，不应放在模板支撑或钢筋上。 使用振动器，宜采用垂直振捣。 插入深度为棒长的 3/4，作用轴线应相互平行避免漏振；当梁端等钢筋密集的部位，振动棒难以插入时，也可倾斜振捣，但棒与水平面夹角不宜小于 45176。 不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。 并应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件、芯管、地脚螺栓等；振动棒与 22 模板的距离不应大于其作用半径的 倍。 使用振动器时，前手应紧握在振动棒上端约 50cm 处，以控制插点，后手扶正软轴，前后手相距 40～ 50cm 左右，使振动棒自然沉入混凝土内，切忌用力硬插。 插入式振动器操作时，应做到“快插慢 拔”。 “快插”是为了防止混凝土表面先振实，而下面混凝土发生分层、离析现象。 “慢拔”是为了使混凝土能填满振动捧抽出时造成的空洞。 振动棒插入混凝土后，应上下抽动，幅度为 5～ 10cm，以排出混凝土中空气，振捣密实。 每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为 20～ 30s，使用高频振动器时，也不应少于 10s。 待混凝土表面呈现水平，不再沉落、不再出现气泡，表面泛出灰浆时，方可拔出振动棒。 拔出宜慢，待振动棒端头即将露出混凝土表面时，再快速拔出振动棒，以免造成空腔。 振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或 “交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。 每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的 倍。 振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的 8～ 10 倍）一般为 300～ 400mm。 当混凝土分层浇筑时，振捣上一层混凝土时，应插入下一层中 50mm 左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土应在下层混凝土的初凝之前进行。 钢筋过密处，可局部拆除钢筋振捣、用钢钎捣固配合振动器振捣、倾斜振捣或用剑式振动器振捣。 平板式振动器振捣方法主要操作要点 平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为 25～ 40s。 以混凝土 表面出现浮浆为准。 移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常 2～ 3m/min。 前后位置和排间相互搭接应为 30～ 50mm，防止漏振。 振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。 平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为 200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。 一般施工缝的处理：在施工缝处继续浇筑混凝土前，已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于。 处理程序：基层处理→洒水湿润→抹结合层→浇筑混凝土→保湿养护 23 基层处理：先清除施工缝处 的垃圾，（当回弯整理钢筋时，注意不要使混凝土松动或破坏，钢筋上的水泥浆、油污等要清理干净。 ）再凿除松动的石子和软弱混凝土层，然后凿毛并用水冲洗干净。 洒水湿润：在清理好的混凝土表面用喷壶洒水，充分湿润（不少于 24h），并排除积水。 抹结合层：在施工缝处刷一层水灰比为 ～ 的水泥浆或抹一层 30～ 50mm 厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆（主要用于水平施工缝）或抹一层混凝土界面剂。 浇筑混凝土：应避免直接靠近缝边下料，振捣时逐渐向施工缝推近，并细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。 保湿养护：施工缝处的混凝土要加强养护，一般延长 5～ 7d。 在日平均温度高于 +5℃的自然条件下，对已浇筑完的混凝土，应按下列规定进行养护：在混凝土浇筑完毕后，当混凝土表面收水并初凝后，应尽快用麻袋或草帘覆盖并浇水养护。 低水灰比的混凝土表面不易泌水，容易在凝结后不久，就出现表面干缩裂缝，因此加强早期养护对 C60 及其以上等级的混凝土尤为紧要。 大体积混凝土的养护可结合保温措施进行，但要加强早期养护，必须保持混凝土表面湿润。 避免由于混凝土表面失水干燥而引起的表面裂缝。 养护用水的水温与混凝土表面的温差不宜超过 10℃。 最初 3d 内应每隔 2～ 3h 浇水一次，以后每日至少 3 次，保持混凝土处于足够的湿润状态。 每日浇水次数，还应视气温而定，气温低于 +5℃不得浇水。 如符合冬期施工条件，应按冬期施工要求处理。 对养护用水的要求与拌制用水的要求相同。 在养护过程中，应同时做好与结构同条件养护的混凝土试块的养护工作。 对表面不便浇水养护的柱、墙竖向构件，拆模后可钉挂潮湿的麻袋、草包等材料并用喷洒水保持湿润。 也可涂刷保护膜防止混凝土内部游离水分蒸发。 保护膜可采用薄膜养护液、硅氟酸钠（水玻璃）等，其涂刷方法详见产品说明。 一般待混凝土收水 后，混凝土表面以手指轻按无指印时即可进行喷涂。 砌筑工程 砌体砌筑时 ,不得使用龄期不足 28 天的砌块 ,砌块一般不宜浇水 ,但在天气特别干燥前提下可 24 稍加水湿润。 砌体尽量采用主规格砌块 ,砌筑时应先清除砌块表面污物。 砌块的组砌方法应正确 ,不得有通缝 ,外墙应同时砌筑 ,砌体的临时间断处应砌成斜槎。 斜槎的长度不应小于高度的 2/3,且应通顺、密实。 临时间断处留斜槎有困难时 ,也可砌筑成直槎 ,但必须做成阴阳槎 ,并按规定设置拉结筋。 外墙的转角处严禁留直槎。 砌体灰缝应做到横平竖直 ,砂浆饱满 ,全部灰缝均应满铺砂浆 ,水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%,竖向灰缝的砂浆饱和度不得低于 60%。 框架结构填充墙应在框架与墙连接处 ,沿高度方向每隔 600MM 设拉结筋 (一般 2 根直径6MM),钢筋砌入墙体内的长度为 1000MM,当框架填充墙砌至最后时 ,可用砖块斜砌塞紧。 对墙体表面的平整度 ,垂直度 ,灰缝的均匀程度及砂浆饱和度等应随时检查及时校正偏差。 已砌筑的砌块 ,严禁撬动 ,碰撞 ,否则应清除原有砂浆重新砌筑。 预埋木砖和铁件应砌筑时埋入墙中 ,严禁在砌好的墙体上开凿洞 ,若在墙中布置水平管线 ,砌块破肋穿行的长度不得大于 1M,否则应采取 加固措施。 装饰工程 楼地面工程 水磨石楼地面施工工艺流程：清扫基层→弹分格线→镶嵌分格条→养护→清理、湿润基层并涂刷水泥素浆结合层→铺水泥石料浆→清边拍实→滚压密实→用铁抹子再次拍实抹平→养护→试磨→头遍粗磨→擦水泥浆→第二遍细磨→擦水泥浆→第三遍磨光→清洗、晾干→擦草酸→打蜡养护。 施工要点：水磨石面层施工前，垫层必须清扫干净，基层上弹出清晰的分格线。 分格采用 1m 1m，从中间向四周分格弹线，非整块设在周边。 铜条在镶嵌前应调直、整平，并按每米四眼预选打眼穿 22 号铁丝，镶嵌分格条 时，应用靠尺板比齐，用素水泥浆粘完一边，再粘另一边，铜条所穿铁丝应同时埋牢。 每嵌完一条，应拉线检查分格条的平直度和上口水平度。 铺设水泥石渣浆前，应将分格嵌条内的积水和浮砂清除，干净，并应在底层上刷一遍与面层颜色相同，水灰比为 ～ 的水泥浆作为结合层，随刷随铺。 水磨石拌和料应拌和均匀，几种颜色的石料浆不应 25 同时铺抹，必须先做深色，后做浅色，先做大面后做镶边；同一房间拌和料应一次拌好。 水泥石渣浆的调配工作必须计量准确。 水磨石面层铺设必须将拌好的石料浆均匀地散铺在每个分格中，分格条两边及交角处应特别注意拍 平压实，石料浆的虚铺厚度，以拍实压平后料面高出嵌条 3mm 为宜；面层石渣浆铺设后，在表面均匀撒一层石渣，拍实压平。 水磨石面层采用滚筒压实，用力应均匀，待表面出浆后，再用抹子抹平，次日开始养护。 水磨石养护不得盖锯末或覆盖草包，以防污染面层。 墙面施工 砖墙面进行涂料饰面，必须用 12 厚 1： 3 水泥砂浆打底，抹平压光，并用毛刷沾水刷毛光面，在常温下养护 714d，待基层含水率低于 10%，方可进行涂料施工。 混凝土墙面上涂料饰面，必须将混凝土表面灰尘、油污清除干净。 较大孔洞和麻面用 20%的 107 胶拌 水泥调成腻子补平，在常温下养护。 涂料施工的温度。