施工组织3(编辑修改稿)

施工组织3(编辑修改稿)内容摘要：

特制专用模具定位，检查井爬梯按设计图纸要求设置，做到安装牢固、灌浆密实。 所有检查井井座、井盖均采用高强复合材料，位于车行道内承载力≥240KN，位于车行道外承载力≥ 120KN，颜色与所处路面颜色一致，收水井井座、井盖采用高 强度复合材料，承载力≥ 120KN，颜色与所处绿化带或人行道相协调。 沟槽回填 管道安装及闭水试验合格后，清除槽内的积水、杂物，采用无淤泥、腐殖土和有机质的好土，从两井位中间向两端延伸分层对称进行沟槽土方的回填，并分层进行压实度的检测。 管顶上 50cm 以内用可逆式振动夯分层夯实，当管顶覆土厚度达到 50cm以上时，再采用压路机按 30cm 厚分层回填压实，回填时注意对检查井井筒周边分层加强进行回填压实至路基顶。 道路工程施工 路基施工 ⑴ 本工程道路的路基土方施工与排水管涵的沟槽回填 相配合，沟槽土方严格按设计提出的压实度要求进行分层回填夯压实，在完成排水管涵沟槽回填的同时即同步按设计及规范要求形成道路路基。 ⑵ 土方填筑采用水平分层填筑法施工，采用推土机推平，压路机碾压，最大松铺厚度不得大于 30cm，最小松铺厚度不得小于 10cm，填筑至顶面最后一层的最小压实厚度控制在 8cm 以上。 ⑶ 分几个作业段填筑，当段与段的交接处不在同一时间填筑时，先填地段按 1:1 坡度分层留台阶。 ⑷ 路基填筑至设计路床顶面时，人工配合推土机按设计路拱将填土初步整型、整平，采用两轮压路机快速碾压一遍，暴露 潜在的不平整，然后人工再次进行整平，将局部低洼处表层 5～ 8cm 以内的挖松，用细料进行找补整平处理，直至形成符合要求的路床。 ⑸ 填土的压实管顶 50cm 以上采用 12t～ 15t 重型压路机进行碾压。 碾压时，已铺筑的填料含水量控制在最佳含水量177。 2％范围内，碾压遵循“先两边后中间，先轻后重，由慢到快”的原则，每遍重叠轮宽的 1/3，填土时做到随铺、随平、随碾压。 水泥稳定基层施工 下基层水泥稳定沙砾 材料 级配砾石用做基层时，砾石的最大粒径不应超过 ；用做底基层时，砾石的最大 粒 径不应超过 53mm。 砾石颗粒中细长及扁平颗粒的含量不应超过 20 ％。 施工流程 准备下承层 1 水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规定。 2 当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。 （ 1）对土基不论是路堤还是路堑，必须用 12~15t 三轮压路机或等效的碾压机械进行 3~4 遍碾压检验。 在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒 水；如土过湿，发生 “ 弹簧 ” 现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 （ 2 ）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。 凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。 （ 3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如准备下基层 运输和摊铺主要集料 准备下基层 运输和摊铺掺配集料 洒水拌和 整形 碾压 不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。 （ 4 ）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 （ 5）新完成的底基层或土基，必须按本规范 第 节的规定进行验收。 凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。 3 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为 5~10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 施工放样 1 在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每 15~20m 设一桩，平曲线段每 10~15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 2 在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。 拌和及整形 1 用平地机拌和时，每一作业段的长度宜为 300～ 500m。 (1)拌和时，平地机刀片的安装角度 宜符合表 和图 的要求。 一般需拌和 5～ 6 遍。 拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。 . 拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大 1％左右。 应无粗细颗粒离析 现象。 (2)使用符合级配要求的天然砂砾时，如摊铺后混合料有粗细颗粒离析现象，应用平地 机进行补充拌和。 (3)用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形。 (4)用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不 平整。 (5)再用平地机进行整平和整形。 2 用拖拉机牵引四铧 犁或五铧犁进行拌和时，每一作业段的长度宜为100～ 150m。 第一 遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。 第二遍则应从两边开始，将混合料向外翻。 拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。 拌和遍数以双数为宜，一般需拌 6 遍。 拌和结束时，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大 1％左右，且无离析现象。 用平地机或用其他机具按规定的路拱进行整平和整形。 在整形过程中，严禁任何车辆通行。 碾压 1 整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用 12t 以上三轮压路机、 振动压路机或轮胎压路机进行碾压。 直线 和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。 后轮压完路面全宽时，即为一遍。 碾压一直进行到要求的密实度为止。 一般需碾压 6～ 8 遍，应使表面无明显轮迹。 压路机的碾压速度，头两遍以 采用 ～ ／ h 为宜，以后用 ～ ／ h。 2 路面的两侧应多压 2～ 3 遍。 3 严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 4 凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中 无多余细土泛到表面为 止。 滚到表面的浆 (或事后变干的薄土层 )应清除干净。 横缝的处理 两作业段的衔接处，应搭接拌和。 第一段拌和后，留 5～ 8m 不进行碾压，第二段施工 时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。 纵缝的处理 应避免纵向接缝。 在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。 前一幅全宽碾压密实，在后 一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约 30cm 搭接拌和，整平后一起碾压密实。 水泥稳定碎石基层 本工程水泥稳定碎石基层结构的设计厚度为机动车行道 18cm，施工时按设计路幅宽度半幅一次成型。 ⑴ 混合料的拌制 水泥稳定碎石混合料利用配设自动计量装置的拌和机在拌和场集中拌制，拌和时，按配合比设计和试验所确定的各类材料用量严格计量，其用水量控制在较最佳含水量高 ～ 2％，以减小施工过程中的水份散失对混合料成型质量的影响，并在拌和中根据碎石含水量的检查情况，及时调整用水量，同时在拌合时按先碎石后水泥的顺序送料，以保证混合料拌和的均匀性。 ⑵ 混合料的运输 拌合好的水泥稳定碎石混合料利用装载量基本一致的自卸车运至现场。 施工时，首先根据基层的厚度和试验所确定的压实干 密度计算出每车混合料的摊铺面积，进而确定出卸料距离，然后按所确定的卸料距离将混合料均匀地卸在路幅中。 ⑶ 混合料摊铺、整型 运到现场的水泥稳定碎石混合料采用人工按设计要求的路拱和松铺系数均匀地进行摊铺和整型。 摊铺时，及时消除粗细集料过分集中之处，在初步整型和整平后，采用两轮压路机快速碾压一遍，暴露潜在的不平整，然后人工再次进行整平，将高处铲除，局部低洼处则将表层 8cm 厚的混合料挖松，用新拌混合料进行找补整平处理，直至符合要求。 ⑷ 混合料压实 整型完成后，在混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，采用 18～20t 压路机在路基全宽内由两侧向路中心进行碾压。 碾压过程中，使基层的表面始终保持湿润，并严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和“急刹车”，以保证基层的表面不受破坏。 ⑸ 接缝处理 对于施工中的横向接缝，在前一施工段碾压完成后，即在该施工段的末端，垂直于道路中心线挖设一条横贯全路宽的宽约 30cm 的槽，将其靠稳定碎石层的一侧切成垂直面，在槽内放两根和压实厚度等厚的方木，并在方木的另一侧用碎石回填 3～ 5m 长，进行整型和碾压，然后，在相邻的后段摊铺结束后，除去方木， 用新拌混合料回填，并将靠近方木未能拌合的一小段 ，人工进行补充拌合，和后段一起整型碾压。 ⑹ 养生 在碾压完成后，即采用草包覆盖，进行保湿养生，其养生期不少于 7天， 养生期内经常洒水，使基层的表面始终保持湿润，同时封闭交通。 站石施工 ⑴ 站石采用砼预制构件，站卧石进场后严格按要求进行检验，其强度经检验须符合设计标准，表面不得有蜂窝、麻面、石子外露、脱皮、裂缝等现象。 ⑵ 安装前，恢复道路中线桩和边线桩，桩间距直线段为 10～ 15m；曲线段为 5～ 10m，以道路纵坡度换点作为放样的起落点。 同时根据设计纵坡和横坡测放出站石顶面标高。 ⑶ 站 石安装时，在站石外侧钉桩，测放标高挂线安装排砌，并随时用直尺检测站石顶面高差和侧面的平整度，做到顶面平整，侧面顺直。 安装一段后再次进行长距离的顺直调整，达到要求后，将站石后背夯填密实。 ⑷ 站石定位后，对接缝处进行清洗，然后用 1: 水泥砂浆嵌抹站石内的接缝，待其凝固后，再用较稀的 1: 水泥砂浆灌入接头间的缝隙，最后用较稠的 1: 水泥砂浆封顶抹平。 人行道施工 ⑴ 根据设计要求放出人行道的设计宽度，设置控制桩，并在桩上测放人行道面标高。 桩的间距直线段为 10m，曲线段或圆角部分适当加密。 与站石相接处直接利用已安装成型且检验合格的站石作为人行道的边线和标高控制基准。 ⑵ 站卧石安装之前即按设计要求与车行道路基同步形成人行道土基，其具体施工方法与车行道土基相同，人行道土基的压实采用 6～ 8t 平面压路机进行。 ⑶ 人行道土基成型后，按前述沥青砼路面的施工方法进行人行道基础的铺筑，待其养护达到一定强度后铺砌人行道步砖。 ⑷ 步砖铺砌采用“挂线定位法 ” 进行，以一条线为基准线向前或向后铺砌，线长超过 4m 时，中间加钉铁钎支撑固定，防止出现折角。 步砖铺平后橡皮锤轻轻锤击，使其平整稳实。 铺筑过程中，经常用 3m 直尺沿纵横和斜角方向检查平整度，有不符合的地块及时调整。 ⑸ 步砖铺砌须排列整齐，缝隙均匀，灌缝饱满，当天铺砌当天灌缝。 直线段纵缝和横缝均平直，曲线段或圆角部分圆顺美观。 ⑹ 步砖铺砌后，检查井周围以及曲线、转弯地段的预留空缺，底层 4cm采用同标号细石砼筑填拍实，面层 2cm 采用与步砖同色的彩色水泥砂浆抹平，并按预制步砖相同几何尺寸和花形刻线。 养护期间采取保护设施，以防踩踏。 路面工程 沥青砼原材料要求 （ 1）原材料的进场及检验 原材料的质量是决定沥青砼面层质量的关键因素，并影响到 路面颜色的均匀性和防水效果，各种原材料在进场前必须进行严格检验，确认合格并报监理工程师认可后方可进场。 （ 2）粗集料 选用质地坚硬、耐磨、抗冲击性能好的碎石，并具有良好的颗粒形状。 上面层采用玄武岩集料，中、下面层可采用石灰岩集料。 中、下面层的粗集料与沥青的粘附性不得低于 4 级。 上面层碎石与沥青的粘附性不得低于 5级并按规范要求掺加剥离剂，确保集料与沥青的粘结。 为确保集料质量，根据石料场石料的现场加工情况，对不符合规范规定的粗集料进行二次破碎、筛分。 （ 3）细集料 采用洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当颗粒组 成的机制砂。 （ 4）填料 采用憎水性石料磨细得到的矿粉作为填料，填料应洁净、干燥，并符合级配要求，亲水系数不小于。 沥青砼混合料的配合比设计 （ 1）目标配合比设计 原材料确认合格后，按规范要求进行马歇尔试验，完成各沥青面层结构的目标配合比设计，确定各种矿料的用量及最佳用油量。 （ 2）生产配合比设计 依据目标配合比，从拌和楼二次筛分后入各热料仓的材料取样进行筛分，反复调整冷料仓的材料比例以达到供料平衡。 同时进行马歇尔试验，确定符合生产配合比的最佳沥青用量。 （ 3）生产配合 比的验证阶段 采用生产配合比进行试拌，铺筑试验路段。 在试验路段上钻取芯样进行马歇尔。