弹簧项目环境影响评价报告表(编辑修改稿)

弹簧项目环境影响评价报告表(编辑修改稿)内容摘要：

，保温40min~60min，消除内应力。 回火处理后的弹簧拉出回火炉，在车间内自然冷却。 （ 4）抛丸 — 20— 为提高弹簧表面抗疲劳强度，冷却后的弹簧送入抛丸机，进 行强化抛丸处理。 抛丸工序配套设置布袋除尘系统。 （ 5）强压 用强压机对弹簧进行强压处理，达到定型和提高强度的目的。 （ 6）前处理 前处理工序包括脱脂、清洗和表面调整三部分内容。 脱脂处理要求脱脂液温度保持在 40~45℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 脱脂液每三个月更换一次。 经过脱脂处理的弹簧用自来水进行两级喷淋清洗。 第二级清洗槽溢流出水作为一级清洗补充水回用，一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次 ，送废水处理站处理。 为提高后续工段处理效果，清洗干净的弹簧还需进行表面调整处理。 表调处理液每周更换一次。 （ 7）磷化、清洗 弹簧磷化处理要求磷化液温度保持在 50~55℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对弹簧进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流出水作为第一级清洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次， 送废水处理站处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 （ 8）烘干 清洗后的弹簧送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 9）喷粉 弹簧表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为树脂粉末。 — 21— 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 10）固化 经过表面喷粉涂装的弹簧送入固化炉加热，使树脂粉末在约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 11）分选 对弹簧进行弹力测试，根据其弹力大小 进行分组，确保每组弹簧的弹力均在规定范围内。 （ 12）检验 对成品进行质量检验。 （ 13）移印 经检验合格的产品送上移印机，打印标记。 （ 14）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 热成型 热成型悬架弹簧生产工艺流程简图见图 3。 图 3 悬架弹簧生产工艺流程及产污环节示意图（热成型） （ 1）加热 入厂定尺棒料采用中频加热炉加热，加热温度约 1020℃，加热时间约 15 秒。 （ 2）均热 — 22— 由于经中频加热炉加热的棒料可能存在受热不均的情况，将影响后续加工 质量，工艺采用均热炉进行处理，使棒料整体温度均匀，处理温度约 1000℃，处理时间约 10 秒。 均热炉采用电加热。 （ 3）热卷 均热处理后的棒料送入热卷簧机，根据设定的生产参数，加工成各种型号的弹簧。 （ 4）淬火 为提高热成型弹簧的表面性能，用淬火油进行淬火处理。 处理过程中，有油雾产生，工程拟采用集气罩收集后，通过排气筒集中外排。 （ 5）回火 经过淬火处理的弹簧送入回火炉，加热至约 400℃，保温40min~60min，消除内应力。 回火处理后的弹簧拉出回火炉，在车间内自然冷却。 （ 6）磁粉探伤 弹簧通电形成磁场，采 用荧光磁粉，根据其在磁场中的堆积情况判断弹簧是否存在缺陷。 （ 7）抛丸 将无缺陷的弹簧送入抛丸机，进行强化抛丸处理，以提高其表面抗疲劳强度。 抛丸工序配套设置布袋除尘系统。 （ 8）强压 用强压机对弹簧进行强压处理，达到定型和提高强度的目的。 （ 9）前处理 前处理工序包括脱脂、清洗和表面调整三部分内容。 脱脂处理要求脱脂液温度保持在 40~45℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 脱脂液每三个月更换一次。 经过脱脂处理的弹簧用自来水进行两级喷淋清洗。 第二级清洗 槽溢流出水作为一级清洗补充水回用，一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一 — 23— 次，送废水处理站处理。 为提高后续工段处理效果，清洗干净的弹簧还需进行表面调整处理。 表调处理液每周更换一次。 （ 10）磷化、清洗 弹簧磷化处理要求磷化液温度保持在 50~55℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对弹簧进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流 出水作为第一级清洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 （ 11）烘干 清洗后的弹簧送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 12）喷粉 弹簧表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为树脂粉末。 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 13）固化 经过表面喷粉涂装的弹簧送入固化炉加热， 使树脂粉末在约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 14）分选 对弹簧进行弹力测试，根据其弹力大小进行分组，确保每组弹簧的弹力均在规定范围内。 （ 15）检验 对成品进行质量检验。 （ 16）移印 — 24— 将检验合格的产品送上移印机，打印标记。 （ 17）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 二、稳定杆 冷成型 冷成型稳定杆生产工艺流程简图见图 4。 图 4 稳定杆生产工艺流程及产污环节示意图（冷成型） （ 1）端头成型 入厂定尺 棒料根据产品要求，部分加套圈。 采用中频加热炉，将棒料端头加热至 820℃，锻扁成型。 （ 2）冷弯 根据产品要求，用弯管机将棒料弯制成型。 （ 3）局部成型 对于个别局部加工要求较高、弯管机无法弯制的产品，用液压压力机进行局部成型。 液压机使用的液压油定期更换，由厂家回收。 （ 4）淬火 为提高稳定杆表面性能，将加工成型的毛坯加热至 820~900℃，根据产品要求，采用油淬或水淬的方式进行淬火处理。 油淬处理过程中，有油雾产生，工程拟采用集气罩收集后，通过排气筒集中外排。 水淬处理过程中产生的水蒸气收集后，通过排气筒排放。 （ 5）回火 淬火处理后的稳定杆送入回火炉，加热至 250~485℃，保温 — 25— 40min~60min，消除内应力。 回火处理后的稳定杆拉出回火炉，在车间内自然冷却。 （ 6）校正 通过校正机对回火处理后的稳定杆进行校正。 （ 7）抛丸 将稳定杆送入抛丸机，进行强化抛丸处理，提高其表面抗疲劳强度。 抛丸工序配套设置布袋除尘系统。 （ 8）压圈 根据产品要求，用压圈机对部分产品的套圈进行压圈处理。 （ 9）前处理 前处理工序包括脱脂、清洗和表面调整三部分内容。 脱脂处理要求脱脂液温度保持在 40~45℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 脱脂液每三个月更换一次。 经过脱脂处理的稳定杆用自来水进行两级喷淋清洗。 第二级清洗槽溢流出水作为一级清洗补充水回用，一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理。 为提高后续工段处理效果，清洗干净的稳定杆还需进行表面调整处理。 表调处理液每周更换一次。 （ 10）磷化、清洗 稳定杆磷化处理要求磷化液温度保持在 50~55℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用 ，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对稳定杆进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流出水作为第一级清洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 — 26— （ 11）烘干 清洗后的稳定杆送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 12）喷粉 稳定杆表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为 树脂粉末。 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 13）固化 经过表面喷粉涂装的稳定杆送入固化炉加热，使树脂粉末在约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 14）喷码 用喷码机对产品进行喷码标记。 （ 15）装配 根据产品要求，部分产品装配橡皮圈等附件。 （ 16）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 热成型 热成型稳定杆生产工艺流程简图见图 5。 图 5 稳定杆生产 工艺流程及产污环节示意图（热成型） （ 1）端头成型 入厂定尺棒料根据产品要求，部分加套圈。 采用中频加热炉，将 — 27— 棒料端头加热至 820℃，锻扁成型。 （ 2）加热、成型、淬火 端头锻扁成型的棒料在中频加热炉内加热至 820~900℃，通过热成型机加工成型，而后采用淬火油进行淬火处理。 油淬火处理过程中，有油雾产生，工程拟采用集气罩收集后，通过排气筒集中外排。 （ 3）回火 淬火处理后的稳定杆送入回火炉，加热至 250~485℃，保温40min~60min，消除内应力。 回火处理后的稳定杆拉出回火炉，在车间内自然冷却。 （ 4） 校正 通过校正机对回火处理后的稳定杆进行校正。 （ 5）抛丸 将稳定杆送入抛丸机，进行强化抛丸处理，提高其表面抗疲劳强度。 抛丸工序配套设置布袋除尘系统。 （ 6）压圈 根据产品要求，用压圈机对部分产品的套圈进行压圈处理。 （ 7）前处理 前处理工序包括脱脂、清洗和表面调整三部分内容。 脱脂处理要求脱脂液温度保持在 40~45℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 脱脂液每三个月更换一次。 经过脱脂处理的稳定杆用自来水进行两级喷淋清洗。 第二级清洗槽溢流出水作为一级清 洗补充水回用，一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理。 为提高后续工段处理效果，清洗干净的稳定杆还需进行表面调整处理。 表调处理液每周更换一次。 （ 8）磷化、清洗 稳定杆磷化处理要求磷化液温度保持在 50~55℃，采用管道输送 — 28— 热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对稳定杆进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流出水作为第一级清 洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 （ 9）烘干 清洗后的稳定杆送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 10）喷粉 稳定杆表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为树脂粉末。 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 11）固化 经过表面喷粉涂装的稳定杆送入固化炉加热，使树脂粉末在 约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 12）喷码 用喷码机对产品进行喷码标记。 （ 13）装配 根据产品要求，部分产品装配橡皮圈等附件。 （ 14）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 — 29— — 30— 主要污染工序： 一 、主要 大气 污染源 生产中各类炉窑燃烧天然气产生的废气、淬火工序油雾、回火工序油雾、抛丸工序含尘废气、磨簧工序含尘废气和喷粉工序含尘废气。 二 、主要水污染源 脱脂清洗废水、磷化清洗废水、纯净水制备设施浓盐水和员 工生活污水，主要污染因子为 SS、 CODCr、 BOD石油类、磷酸盐、锰、锌、 NH3N 和动植物油。 三 、主要噪声污染源 生产 中使用的冷卷簧机、中频加热炉、弹簧冷压机、液压机、压力机、抛丸机、喷粉设备、弯管机、磨簧机、空压机、包装设备和各类泵等噪声设备。 通过对同类型项目的 类比 调查 ，拟建 工程 声源噪声。