吊耳注塑模具设计(编辑修改稿)

吊耳注塑模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

，为了提高生产效率，可以采用一模多腔的形式。 考虑模具的外形结构需要侧向抽芯以及模具的加工制造，初定一模两腔的模具形式。 型腔的排列形式如图23所示图23 型腔 模具结构形式的确定该塑件的外观质量要求比较高，由于塑件表面有侧向凹槽，塑件成型时需要采用侧向成型。 侧向成型的方法有多种形式，有斜导柱、斜导槽以及斜滑块成型等方法。 斜滑块侧向成型比斜导柱之内的侧向成型机构简单，且宜于加工制造，因此本设计采用斜滑块侧向成型机构。 其结构如图24所示图24 模具结构第三章 注射机型号的确定 所需注射量的计算 1）塑件质量、体积计算 通过软件PROE分析，可知 塑件的体积 V1≈ 塑件的质量 m1≈ρV=≈ 2）浇注系统凝料体积的初步估算 ，由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料体积为 V2=2V1=2≈ 3）该模具一次注射所需塑料PC 体积 V0=2V1+V2= 质量 m0=ρV0== 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及锁模力的计算根据多型腔模具的统计分析，～，塑件投影面积 A1=106mm2流道凝料投影面积 A2==2106=总面积 A=nA1+A2=2106+=Fm=AP型=40MPa=P型型腔压力取40MPa 注射机型号的确定根据以上的计算初步选定型号为SZ45/100A型卧式注射机，其主要的技术参数如下表31表31 注射机的技术参数螺杆直径/mm25拉杆内间距/mm215265螺杆长径比/最大模具厚度/mm240理论容量/cm349最小模具厚度/mm90注射质量/g45推出行程/mm60注射速率/（g/s）40顶出力/KN27塑化能力/（g/s）6定出杆根数1额定注射压力/MPa200定位孔直径/55螺杆转速/（r/min)0～140顶出中心孔直径/mm50锁模力/KN400喷嘴球半径SR/mm12开模行程/mm240喷嘴孔直径/mm3 注射机有关参数的校核1. 型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核型腔数量=124》2。 型腔数校核合格K—注射机最大注射量的利用系数，；M—注射机的额定塑化量为6g/st—成型周期，取30s。 2. 注射压力校核Pe≥k′p0==K′—；p0—查表取200MPa3锁模力校核F≥KAp型==，而F=400KN,锁模力校核合格。 第四章 浇注系统的设计 主流道设计 主流道位于模具中心塑料熔体的入口处，他将注射机射出的熔体导入分流道或型腔中。 主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时凝料的顺利拔出。 1） 主流道的尺寸 （1）主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径+（～1） =3+（～1），取D= （2）主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2） =12+（1～2），取SR=13mm。 （3）球面配合高度 h=3mm～5mm，取h=3mm。 （4）主流道长度 尽量小于60mm，由标准模架及模具结构，取L=20mm （5）主流道大端直径 D′=D+2Ltanα≈（半锥角α为1176。 ～3176。 ，取α=3176。 ） 取D′=6mm （6）浇口套总长度 L′=20+3=23mm2） 浇口套的形式由于主流道小端与注射机反复接触，容易磨损，故采用碳素工具钢T8A，热处理硬度为50HRC～55HRC。 由于模具主流道较短，定位圈和浇口套设计为整体式。 浇口套的结构如图41所示 图41 浇口套 分流道的设计1）分流道的布置形式分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，是塑料熔体尽快的经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，如图42所示。 图42 分流道 2）分流道长度 第一级分流道 L1= 第二级分流道 L2=3）分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积（1） 形状及截面尺寸。 为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的第一级分流道开设在分型面的定模座板一侧，由于PC的流动性比较差，截面形状采用半圆形结构，半径R取3mm。 截面形状如图43所示图43 分流道截面第二级分流道开设在定模板上连接第一级分流道和浇口，截面形状采用锥形结构，如图44所示图44 二级分流道4） 分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，～，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。 避免容流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。 因此RA=。 5）流道校核对于薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因流动距离过长而无法充满整个型腔。 为此在模具设计过程中应对注射成型时的流动距离进行校核，这样可以避免型腔填充不足的发生。 流动距离比简称流动比，它是塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时，各段模腔的长度与其对应的截面厚度之比值得总和，即 Φ= 式中 Φ—流动距离比； Li—模具中各段料流通道及模腔的长度； ti—模具中各段料流通道及模腔的截面厚度。 该模具的流动比为Φ= = =查表可知PC的流动距离比为130～90，故满足要求。 冷料穴的设计该模具的结构是点浇口形式浇注系统的三板式模具，在主流道末端不能开设冷料穴，否则浇注系统凝料无法与定模板分离；该浇注系统的分流道相对较长，通过将分流道端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，该模具的冷料穴开设在定模座板上，结构如图45所示图45 冷料穴 浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。 浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 ～，浇口的形状多为矩形和圆形两种，～。 浇口的具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值然后在试模时逐步修正。 （1） 浇口类型及未知的确定该模具是小型塑件的多型腔模具，根据塑件图样可以看出，在塑件的顶端设置点浇口比较合适；为了便于加工以及修整，浇口的形状采用圆形点浇口。 点浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表面粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填因而对薄壁塑件成型有利。 （2） 浇口的结构尺寸～，最大值不超过2mm；～2mm范围内。 具体结构如图46所示图46 点浇口第五章 成型零件设计和计算、型芯结构设计型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。 由于塑件的外表面带有凹槽，需要侧向抽芯才能完成塑件的成型，因此我选用组合式结构，型腔由两个滑块镶拼而成。 成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节省优质钢材和便于加工及热处理，型芯采用整体嵌入式结构，型芯的固定形式是采用台肩固定结构。 成型零件工作尺寸计算成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。 它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。 其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。 型腔尺寸属于包容尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。 型芯尺寸属于被包容尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势。 中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。 对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进行设计计算。 在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。 制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差。 ‚制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差。 ƒ制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。 目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另一种称为公差带法。 对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。 %%，其平均收缩率=%，考虑到工厂模具加工制造的现有条件，模具制造公差选δz=Δ/3。 塑件为一般等级精度，即五级精度（GB/T1448693）。 型腔、型芯工作尺寸计算见表51。 表51 型腔、型芯工作尺寸计算类别塑件尺寸制品公差△计算公式工作尺寸型腔工作尺寸的计算型芯工作。