变速箱体工艺及车削φ45孔夹具设计_毕业设计(编辑修改稿)

变速箱体工艺及车削φ45孔夹具设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

定位都采用同一基准，即 “基准统一 ”。 (3)当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即 “自为基准 ”原则。 (4)为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，遵循 “互为基准 ”原则。 (5)精基准的选择，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定为基准可靠。 同时还应使夹紧机构简单，操作方便。 即 “便于装夹 ”原则。 零件各加工表 面 顺序安排 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，再生产纲领已确定为称其生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，出此外还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。 主要表面与次要表面的加工顺序安排原则 (1)基准先行。 (2)主要表面的粗精加工要分开，以消除切削力带来的变形。 (3)次要表面的加工，经可能在同一次装夹中加工，以减少装夹次数，节省辅助时间，提高个表面的相对位置精度。 热处理工序的安排 (1) 退火安排在机 械加工之前。 辅助工序的安排 (1)划线工序安排在机械加工之前 (2)清洗工序紧接在光整加工之后 (3)油漆工序安排在机械加工之前，热处理之后 检验工序的安排 (1)粗加工全部结束后，精加工之前。 (2)零件从一车间到另一个车之前。 (3)重要工序之前后。 (4)零件全部加工结束之后。 5 工艺路线的拟定 此零件为成批生产，可采用专用夹具使工序集中，以提高生产效率，由于变速该需要加工的平面较少，且要求不高，而孔的加工比较复杂，所以在制定工艺路线是，先考虑加工平面，然后再采用专用夹具进行孔加工。 下面列出两 个工艺路线方案，进行分析、比较。 工艺方案一 ： 铣上平面 铣下平面 钻 216。 12 定位销孔，插入插销，加工另一定位销孔，插入插销。 划线 粗铣两端面 粗铣两侧面 精铣两端面 精铣两侧面 粗镗孔 精镗孔 铣小侧面 粗锪平面 锪平面，导角 钻孔，绞孔 攻螺纹（上平面） 攻螺纹（侧面） 攻螺纹（侧面） 钻绞孔攻螺纹（端面） 钻绞孔， 攻螺纹，锪平（端面） 工艺路线二： 铣上平面 铣结合面 钻绞孔，钻孔，攻螺纹（上下平面） 划线 粗铣两端面 粗铣两侧面 精铣两小端面 6 精铣两端面 精铣两侧面 精铣两小侧面 粗锪平面 粗镗孔 精镗孔 锪平面导角 钻扩绞孔（侧面） 攻螺纹（侧面） 攻螺纹（侧面） 钻绞孔攻螺纹（端面） 钻绞孔攻螺纹（端面） 工艺方案的比较和分析： 所给的零件的平面加工精度要求不高，而且属于箱体类零件。 可 选用铣削或刨削。 为了提高生产率。 我们在平面加工中选用铣削。 零件中孔的直径均小于 30 mm，而且题目所要求本载体零件为成批 生产。 故零件上的孔不预先铸处。 加工顺序应按照：先粗加工，后精加工；先主要表面，后次要表面；先基准面，后其他平面；先加工平面，后加工孔的原则确定。 由于结合面的孔比较复杂，而且尺寸精度和位 置精度要求高，所以应先考虑加工结合面孔，后加工所定销盖孔。 反之，如先加工锁定销盖孔。 其钻模上的零件可能影响到定位销孔的加工。 进而影响到其他各个孔的加工。 所以，应尽量先加工结合面孔，在加工锁定销盖孔。 由于在孔的加工中采用了专用钻模，所以可将结合面上的孔的加工归于一道工序。 将 加工过程系统化，最后确定加工方案如下： (1)铸造毛坯 (2)铣接合面，以高为 13 mm 的凸台为粗基准，选取用 X53T 铣床。 aR ≤ μΜ加工路线：粗铣 ——半精铣 (3)铣锁定销盖平面，以接 合面为精基准，机床同上 , aR ≤ μm加工路线：粗铣 ——半精铣 (4)钻台面，粗基准选用 12 mm 凸台，机床同上， aR ≤ μΜ加工路线：粗铣 一次完成 (5)钻绞定位销孔 216。 12H8，采用专用夹具， 选用 Z35 摇臂钻床 aR ≤ μM加工路线：钻 ——铰一个 216。 12 孔，插入插销，在钻 ——铰另一个孔 216。 12H8 孔。 (6)钻 ——扩 ——铰接合孔，采用专用夹具，选用 Z35 摇臂钻床 ，以结合和两定 7 位销孔定位，以下同： 钻 10 个 216。 10 孔， aR ≤ Μm 钻两个螺纹底孔 加工 216。 35 孔 aR ≤ μM 加工路线：钻 ——扩 —— 铰 (7)钻扩铰拨叉轴孔，采用专用夹具，机床同上，定位方式同上。 加工三个拨叉孔 aR ≤ Μm加工路线：钻 ——扩 ——铰 (8)钻螺纹底孔 216。 16 aR ≤ Μm 加工路线：钻 ——扩 ——铰 (9)锪孔 aR ≤ Μm 锪 10 个 216。 10 孔。 锪 216。 8 孔。 (10)换一专用夹具加工锁定销盖孔，一面两面三刀孔定位，下同。 加工 216。 18H8 孔 216。 24 孔， aR ≤ Μm 加工路线：钻 ——扩 ——铰  18H8孔，扩  24 孔。 钻螺纹底孔 216。 12，回转钻具 900 加工孔 aR ≤ Μm 加工路线：钻 孔扩铰至 216。 12 孔 (11)检查 (12)压套 (13)铰孔 216。 22H8 (14)检查 (15)攻丝，由钳工 磨 8 第 3章 机械加工余量，工序及毛坯尺寸的确定 毛坯余量与工序余量的确定 方法 ： 经验估计法 查表法 分析计算法 这里采用查表法，为了防止余量不够而产生废品，在查表所得的数量上稍大一些。 此零件材料为 HT11533,硬度为 HB210,生产类型为成批生产，采用砂型铸造， 2 级精度。 根据以上原始材料及加工工艺要求，分别确定各加工表 面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 平面加工 (1)结合面：最大加工尺寸 411 mm 半精加工余量： Z2=1 mm 粗加工余量： Z1=2 mm 毛坯余量： Z=1+2= mm 计算个工序尺寸：半精加工后应达到零件图尺要求，古板精加工后尺寸应为图纸的尺寸，即 H=12 mm 粗铣后尺寸： H1=12+1=13 mm 毛坯尺寸： H2=12+= mm (2)锁定销盖平面：最大加工尺寸 25 mm 半精加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1=1 mm 毛坯尺寸： H2=+1= mm 半精铣加工尺寸： H=25+= mm 粗铣加工余量： H=20+= mm (3)箱盖上端面：最大加工尺寸 32 mm 半精铣加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1=1 mm 毛坯尺寸： H2=+1= mm 半精铣加工尺寸： H=32+= mm 粗铣加工余量： H=32+= mm 9 (4)操纵杆孔端面：最大加工尺寸 65 mm 半精铣加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1= mm 毛坯尺寸： H2=+= mm 半精铣加工尺寸： H=65+= mm 粗铣加工余量： H=65+= mm (5)左侧面端面：最大加工尺寸 50 mm 半精铣加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1= mm 毛坯尺寸： H2=+= mm 半精铣加工尺寸： H=50+= mm 粗铣加工余量： H=50+= mm 孔加工 本零件上的孔直径均小于 50，成批生产，所以零件的孔不预先铸出。 (1)φ12H8定位销孔 钻至 mm 铰至 φ12H8 Z= mm (2)钻 10 个 φ10的固定箱体孔 钻至 mm 铰至 φ10H8 (3)钻 3 个 φ20H8和 φ24的后 绞 孔 先钻至 φ18 mm 铰至 φ20H8 钻至 mm 铰至 φ24 mm 要保证通孔的同轴度，在钻孔时要保证刀具不能颤动，保证同轴度。 (4)钻 M14 孔 先钻至 mm 攻螺纹至 M14 (5)钻 φ18 和钻螺纹 M10 钻 至 φ8 mm 攻螺纹至 M10 (6)攻螺纹 M16 (7)钻 φ14 的孔 第一次钻至 mm 10 后铰至 φ14 mm (8)钻、扩、铰 φ40 的箱盖上端面孔 先钻至 φ25 mm 第二次钻至 φ40 mm 扩孔至 mm 精铰该孔至 φ40H7 mm (9)铰 φ16+ 0 的孔 钻至 φ15 mm 铰至 φ16+ 0 mm (10)钻三个 φ11 的孔和三个 φ6 的孔 要保证 3 个 φ11 mm 的孔的轴线余 φ20 mm 的孔的轴线分别相交，位置度不大于 mm (11)钻、攻螺纹孔 φ18* 钻至 φ17 对孔进行攻螺纹至 φ18* (12)钻后桥上的端面的三个小螺纹孔 M10 切削用量的选择 正确的选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的工具耐用度和经济性，保证加工质量，具有相当重要的作用。 粗加工切削用量的选择原则 粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。 因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度 V、进给量 F 和切削深度 αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。 但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量。 切削深度影响最小。 所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度 αp，其次选择一 个较大的进给量 F，最后确定一个合适的切削速度 V. 精加工时切削用量的选择原则 精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。 因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高 生产率。 所以，在精加工时，应选用较小的切削深度 αp 和进给量 F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度 V，以保证加工质量和表面质 11 量。 工时定额的确定（单件时间定额） Td=Tj+Tfw+Tx+Tf (31) 其中： Td————单件时间 Tj————基本时间 Tf————辅助时间 Tfw1————工作地点技术时间 Tfw2————工作地点组织时间 Tx————休息及身体需要时间 基本时间余辅助时间之和称之为工序时间，以 Tg表示，即 Tg=Ti+Tf 工作地点技术要求服务时间和组织服务。