加热炉工程施工组织设计(编辑修改稿)

加热炉工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

选择 焊接设备选择 焊 工 选 择 提出焊接评定委托书 焊工资格认定 设 备 完 好 合格证、材质证明 下达工艺评定任务书 焊工 考 核 电流、电压表有效 二 级 库 管 理 焊接性能试验 按规定烘干焊条 选择工艺参数 焊条使有跟踪 评定试验记录 审核 A 批准焊评报告书 B 编制焊接方案 G C 下达焊接工艺规程 技 术 交 流 施 焊 注： A 责任工程师 热 处 理 D B 质量保证工程师 检 验 F C 焊接责任工程师 无 损 检 测 E D 热处理工程师 反修方案 C 焊 缝 返 修 E 无损检测工程师 强度严密性试验 C F 检验责任工程师 评 定 F G 工艺技术员 21  超过施工规范要求。 并且按不同规格，型号分别放置、作好标识。  设备到货后，按照装 箱单认真清点数量，符合要求，技术文件齐全，外观无损坏，部件认真保管好。 2）管道加工  管道宜采用机械方法切割，切口表面平整、无裂纹、重皮毛刺、熔渣、氧化物等缺陷。 切口端面倾斜偏差不大于菅道外径的 1％，最大不超过 3mm。  管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。 但全长允许偏差均为 10mm。 200 1~2mm  管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。  当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 3） 管道焊接 a、焊接人员的要求  施工单位建立焊接质量管理体系，并有相应的焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。  焊接前，焊接技术人员必须编制焊接工艺评定、焊接技术措施（见后面焊接作业方案），焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理 焊接技术资料。  焊接前，焊工必须按规范进行考试，有合格证方可上岗施焊。 焊工应 22 按规定的焊接技术作业指导书及焊接技术措施进 行施焊，当遇到工况条件与指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。  施工单位的焊接工装设备、检验实验手段，应满足相应焊接工程的技术要求。  管道为 5%的超声波探伤。 b、 材料要求 焊接工程所用的材料，应符合设计文件的规定。  材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 焊条用 E4303 氩弧焊丝用 TIJ— J50。  焊条应符合现行国际标准《碳钢焊条》 GB5117 的规定。 焊丝应符合现行国家标准 《焊接用钢丝》 GB1300 的规定。  施工现场的焊接材料储藏场所及烘干、去污设施，应符合国 家现行标准《焊条质量管理规程》 JB3223 的规定 ,并建立保管、烘干、清洗、发放制度。  氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》 GB4842 的规定，且纯度不应低于 %。  手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。  氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于 %，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》 GB6819 的规定。  环焊缝距离支、吊架净距不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm。 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。  焊缝坡口加工宜采用机 械方法加工，采用气焊切割加工方法加工坡口 23 后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。 坡口的形式和尺寸。 （见下图） 60176。 2 1~ 2 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于 2mm。  焊接采用氩弧打底电焊照面的方法进行。 4）管路及附件安装 a、 管路安装 具备下列条件  与管路有关的土建工程以检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。  与管路连接的机械已找正合格，固定完毕。  管路组成件及管路支撑件等已检验合格。  管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。  法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板、管架。  管道穿越道路墙或构筑物时，应加套管。 b、 管路安装  埋地管路试压防腐后，应及时回填土，填写“隐蔽工程记录”，办理隐蔽工程验收。  管路连接时，不得用强力对口、加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口、不同心等缺陷。 24 管路安装的允许 偏差 项 目 允许偏差（ mm） 坐标 架空及地沟 室外 25 室内 15 埋地 60 标高 架空及地沟 室内 177。 20 室外 177。 15 埋地 177。 25 水平管路直度 DN≤ 100 2L‰ ，最大 50 DN＞ 100 3L‰，最大 80 立管铅垂度 5/L‰，最大 30 成排管路间隙 15 交叉管的外径或绝热层间距 20 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 管道与设备连接时，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度。 管道的安装按照压力管道要求 GB3323— 89 标准进行超声波进行对焊缝质量的检查，达到 II 级以上为合格。 c、 阀门安装  阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。  安装阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 阀门安装前，应进行壳体试验和密封试验。 壳体试验压力不得小于公称压力的 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。  试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面上应涂防锈油，密封出入口，做出明显 的标记。  安装时，按照设计图纸的型号、规格、按照介质流向确定方向进行安装，手柄放置在宜操作的地方。 螺栓露出长度一致（ 2~3 扣），紧力均匀。 垫片放置位置适宜。 25  安全阀应到当地技术监督部门办理检验及调试手续；安全阀安装时，应垂直安装，  补偿器安装前按照设计文件进行预冷拉或压缩，允许偏差为177。 10mm。 水平安装时，平行臂与管线坡度一致；铅垂安装时应设置排气和疏水装置。  波纹补偿器安装按照设计文件进行预冷拉或压缩，应注意膨胀端的方向，受力均匀并加以固定待安装固定后再拆除固定装置。 d、 支、吊架安装  管道安装时，应及 时固定和调整支、吊架。 支、吊架位置应准确，安装应平整固定，与管子接触应紧密。  固定支架应按设计要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。  导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。  弹簧支、吊架的弹簧高度，应按照设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值。  安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的 1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。  管托不得脱落。 固定支架应牢固可靠。  管道安装完毕后，应按设计规定逐个校对支、吊架的形式和位置。 、冲洗、吹扫 管道压力试验 管路安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 级，压力表不得少于两块。 试验应使用洁净水，实验前，注液体时应排尽空气。 环境温度不宜低于 5186。 C。 26 实验压力应为设计压力的 倍，且不低于。 实验时，应逐步缓慢增加压力，当压力生至实验压力的 50%如未发现异状或泄露，继续按实验压力的 10%逐级升压。 每级稳压 3min，直到实验压力。 稳压 20min，再将压力降至设计压力，稳压时间应根据检漏工作需要而定。 管道的吹扫 与水冲洗 管道在压力实验合格后，建设单位应负责组织吹扫水冲洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。  冲洗管道应使用洁净水，宜采用最大流速，流速不低于。 加热炉空、煤气管道安装 安装前检查  钢管、管道附件及各种阀门应具有合格证明书，其指标应符合现行国家及相关行业颁布的技术标准。  管子、管道附件、阀门应进行外观检查，要求无裂纹、夹渣、重皮等缺陷。 管道内表面必须彻底去除毛刺、焊渣、粘砂、铁锈和其它杂物等，管道内壁表面应光滑清洁。 阀门在安装前应按图纸要求进行清洗做强度和严密性试验。  钢板卷管的周长及椭度应符合下表要求： 公称直径（ mm） ＜ 800 800～ 1200 1300～ 1600 周长偏差（ mm） 177。 5 177。 7 177。 9 椭圆度（ mm） ＜ 4 4 6  卷板管在安装前应对所有焊缝处涂白垩内涂煤油的方法进行检查， 30 分钟后在涂白垩处无油迹为合格。 空、煤气管道制作、安装 a、管道制作 27  管道制作时应适当设置安装焊缝，在管道的接口处作连接标记。 管道焊接部分均采用连续焊缝。 焊脚高度除说明者外为被焊件最薄处厚度。 焊条采 E4303。  管道焊接时，对于 DN＜ 600mm 时为单面对接焊 ， DN＞ 700mm 为双面对焊，卷焊钢管对接焊缝的错边量不应超过壁厚 20%且不大于 2mm。  管径大于 600mm 时，允许有纵焊缝，管节纵焊缝应互相平行，且两相邻纵焊缝间距不大于 300mm。  管径大于 DN1400mm 的管道应有加强筋，并在制作厂地焊好，加强筋与管道间的焊缝为双面间断交错角焊缝，焊缝总长不小于周长的 2/3，焊缝间隔长度小于 100mm，该焊缝不得与管道环向焊缝重合，且其间距不于100mm，加强筋本身的对接焊缝应为连续焊缝，该焊缝应与管道纵向焊缝错开，且间距应大于 50mm，加强筋尺寸及加强筋之间的距离 接施工图进行制作。  在公称直径大于 1000mm 的管道内以适当的间隔作角钢支撑以防止管道在吊装过程中发生变形。 b、管道安装 1）安装技术要求：  法兰在联连时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的 2mm。 热空气管道用石墨垫片，煤气管道及冷空气管道用石棉橡胶垫片。  法兰之间的垫片，旋转时应注意防止垫片内缘伸入管内。  管道安装完毕后，必须调整各种阀门和执行机械，使之动作灵活 ,指示准确。  烧嘴及附件应严格按图纸进行施工。  煤气管道放散系统中放散管沿煤气管道上方铺设，放散管接至厂房外，高出厂房 34 米，顶端用三通连接，以防堵塞，有利于气体排出。  放散管上的所有阀门都进行检查，保证严密、灵活，进出方向正确。 2）管道吊装顺序： 在炉上部钢结构施工同时施工管道一部分，利用厂房桥式吊车将空煤气主 28 管分段吊装就位并临时支撑好，然后安装加热炉烧嘴及加热炉两侧空煤气管道，将上过管道及烧嘴找正定位后，作好管托架进固定，然后连接支管及安装管路附件。 空、煤气管道的放散系统管道采用汽车吊及链式起重机配合吊装就位。 补偿器安装时要注意方向。 要使补偿器的内筒（芯管）和外壳焊死的一端、内筒与外壳留有活口一端区分开来，应严格 按设计规定安装，要注意介质流向和坡度方向，防止安装反向。 波形和鼓形补偿器安装时，要根据冷紧值调整补偿器的安装长度，就是按当时气温把补偿器预拉伸或预压缩。 设计图中应给出冷紧调整值。 如设计未加说明，可按下列方法计算。 首先计算出因受温度影响管道引起的热胀冷缩值，即补偿量ΔＬ，计算公式为ΔＬ＝α（ｔ １ ｔ ２ ）Ｌ 再根据补偿量ΔＬ计算冷紧值Δ，Δ计算公式为 Δ＝ΔＬ [(t1+t2)/2 ｔ ]／ｔ １ ＋ｔ ２ 上述两公式中 α —— 管道线膨胀系数； t1—— 管壁计算最高温度； t2—— 当地采暖室外计算温度； ｔ —— 冷紧时的大气温度或管道实际温度； Ｌ —— 管道计算长度； 冷紧工作优先在地面进行，当调整好后立即临时固定起来。 待压力试验后，再拆除补偿器临时固定。 c、管道试压  煤气管道以设计及规范压力试压，试压以压缩空气为介质，用水银或水柱进行 ，在半小时内压降不超过。