制造公司tpm全面生产保养上(编辑修改稿)

制造公司tpm全面生产保养上(编辑修改稿)内容摘要：

止时间＝ – C： 一班之负荷时间＝ A－ B＝ – D： 一班之停止损失时间＝ – E： 一班之稼动时间＝ C－ D＝ – G： 一班之生产量＝ – H： 良品率＝ – I： 理论周期时间＝ – J： 实际周期时间＝ TPM 练习 即： – F： 实际加工时间＝ J G＝ – T： 时间稼动率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼动率＝ I/J 100%＝ – N： 纯稼动率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼动率＝ M N 100＝ 设备综合效率＝ T L H 100＝ TPM 练习 假設： – A： 一班之实动时间＝ 505 – B： 一班之计划休止时间＝ 80 – C： 一班之负荷时间＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止损失时间＝ 70 – E： 一班之稼动时间＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生产量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理论周期时间＝ – J： 实际周期时间＝ TPM 練習 即： – F： 实际加工时间＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 时间稼动率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼动率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 纯稼动率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % – L： 性能稼动率＝ M N 100 ＝ % % 100＝ % 设备综合效率＝ T L H 100 ＝ % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設備清掃的實施日常點檢的實施運轉技術提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養計劃的確立修理整備技術提升保養技術提升人的技術提升預防保養的實施改良保養的實施設備的改善潤滑管理預備品管理保養組織的效率化營運的系統化零故障零故障的 实施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Between Failure平均失效 时间 定义：指设备两次故障间隔时间的平均值。 用意：根据其平均值 ， 判断下次设备可能的故障时间 ， 在该日期前 ， 预先做点检或更换 ， 如此 ， 可避免生产中故障引起的停工损 ， 属于计划保养中的预防保养。 MTBF=负荷时间／总故障件数。 MTBF尚可做为预估某一期间的故障机率 ， 以作为判断保养或更换零件之参考依据 ， 如下例： TPM MTBF练习 某设备之 A零件 ， 故障率为 0 . 02次／时 ， 则其 MTBF为1/=50小时 ， 若欲了解未来 4小时的故障机率 ， 可用下列公式来计算 (r是故障率 ， t是时间 )， 所以未来 4小时的概率如下： %0 7 6 9 2 3 11FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修复时间 ) 定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。 用意：评估修理技术能力及修理机动性是否良好 ， 是衡量保养部门绩效的一项参考指针。 MTTR=故障停止总时间／总故障件数 TPM MTTR练习 假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平均资料如下 ， 试计算 MTTR， 并略作说明。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 维修总时数 1894 1963 1632 973 故障件数 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 对于高频度故障零件的重点对策及零件寿命延长的技术改良依据 ． – 零件寿命周期的推定及最适修理计划之研究 ． – 有关点检对象 、 项目的选定与点检基准的设定 、 改良 ． – 内外作业区分的检讨 ． 根据公司内设备整备能力的评价 ， 以设备别 、 作业种类别来决定其分担修理品质与设备效率之风险 ， 作为内外作业检讨之重要参考 ． – 设定预备品基准 ． 机械 、 电气零件的各常备项目及基本库存数量 ， 应由 MTBF的记录分析来判断 ， 使其库存达到最经济的状况 ． TPM MTBF分析 – 作为选定修理整备方法改善重点之参考 ． 为了提高设备稼动率 ， 必须缩短设备停止的长时间修理作业及工程调整 、 变换的时间； 因此 ， 有必要对保养作业方法作检讨 ， 而其检讨的项目 、 优先级的选定等基本情报 ， 均须来自 MTBF的分析记录表 ． – 对设备对象设定预估时间标准 ， 及其保养作业的选定与保养时间标准的研究 ． 修理整备预估时间标准的设定及保作业的选定 ， 必须考虑设备保养重复频度或标准时间值与实际保养时间的差异及生产作业特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 图面整理及重新选定重点设备或零件之参考 ． MTBF分析记录表所记录的设备零件改良项目 、 或磨耗劣化等情报 ， 以及设备图面修正或预备制作等之整理 ， 若能时常作分析检讨及重要度顺序管理 ， 则使用图面管理变得容易 ． – 运转操作标准的设定 、 改订及决定设备保养业务的责任分担． – 提供设备之信赖性 、 保养性设计的技术资料 ． 保养技术最重要的是以 MTBF分析表为基础 ， 收集有关设备之信赖性 、 保养性设计的技术情报 ， 以便提供设计部门在设计设备时参考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 对于保养部门而言 ， 很难了解保养活动与制品品质间的关联性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以机能修复为重点 ， 不会去确认保养作业所达成产品的品质改良情形 ． 如何将产品品质和保养活动相结合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作为参考性资料 ． – PM着重以设备诊断技术为中心的预知保养 ， 但其具体课题与结果是很难知道的；由 MTBF表中 ， 找出设备诊断技术开发的课题 ， 为一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 设备教育资料的制作：培育对设备熟悉 、 能力强的人员是 PM的重要课题 ， 然而一般教育多以市售书籍为模板 ， 未充分考虑自己公司 、单位的问题状况 ， 且与书籍所述之背景间更存有差异；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有关公司生产设备结构 、 机能 、 弱点及注意事项 ， 是较具体的做法 ． – 设备生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究资料： MTBF分析表 ， 是以设备主为主体 ， 经长期而作成的一览表；因此， 由设备所发生保养作业 、 费用 、 预备品及损失的发生状况 ， 来掌握设备生命周期成本资料 ， 是设备生涯管理的重要基础 ． – 如上所言 ， MTBF分析不仅是保养记录的方法之一 ， 其保养记录更可作为保养活动 、 管理和技术活动指针的原始情报 ， 价值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事项 – 应具一览性 ， 尽可能将相关资料整理在一张表上 ， 不要散乱． – 将一特定期间的保养数据及相关资料 ， 应以时间为序列来整理 、 记录 ， 如此会便于了解 ． – 可同时进行保养的记录与分析 ． – 多下点心思 ， 在一张表内整理多种情报；不仅将设备故障或保养情报记录下 ， 还可将品质 、 安全 、 成本等情报整理成与制造 、 设计 、 技术相关的参考资料 ． – 经由 MTBF分析表中即可了解管理的重点 ． – 由 MTBF分析表可判断故障和保养的关系 ． TPM MTBF分析 – 了解对策及对策实施后的效果 ． – 资料记入应使任何人都可容易执行 ． 例如在一年设备稼移动期间会发生４次故障 ， 则平均故障间隔时间为３个月 ． 以下图为例 ， 可以推估每３个月将会发生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照这些故障点的分布状况 ， 推断下次可能发生故障的设备部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五个步骤 – 步骤一：决定要分析的设备对象－通常先选择重点设备来记录 ， 亦有以类似设备群或针对设备某重点部位来记录的 ． – 步骤二：故障资料的收集－以过去 3～ 5年或至少 30件以上的设备故障资料来分析 ． – 步骤三：故障 MAP的绘制－将设备整体图形绘出 ， 利用步骤二之资料 ， 标示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 数据资料 设备 保全 数据 设备 名 设备编号 故障日期 故障原因 对策 內容 T r a n s ce iv e r绘出机器图 ，而 后标 示出 重点 部位 故障 MAP的 绘制 TPM MTBF分析 – 步骤四：编制 MTBF分析 （ 如次页所附 ） ． • 分析表之内容以能记入一年之资料为准 ． • 将步骤三之内容 ， 以部位别 、 发生日期顺序记入 ． • 尽可能以图形方式或颜色别 、 记号记入 ， 以增加易读性 ． • 持续记录至 「 设备突发故障至零 」 为止 ． – 步骤五：故障解析及对策的检讨 ． • 由 MTBF分析分表来作故障原因解析及对策检讨 ． • 对策方法应采用易懂 、 易做的方式 ， 以切实执行 ． TPM 保养 日期 保养区分 修理区分 故障現象 故障原因 处理 內容 实施 人員 修理 时间 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 总件数 总时数 1 2 3 5 MTBF分析表 设备名称 保养区分 故障 区分 设备编号 突发 故障 电气类 期 间 预防保养 机械类 改良 保养 TPM 问题解决 方法 柏拉 图 特性要因 图 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 说明 所有 设备 判定 重 点 设 备 资 料 收 集 建 立 M A P 图 故 障 分 析 及 检 讨 一般保 养 非。